beschaffung und produktion
Die zentrale Funktion des Einkaufs ist die Versorgung des kuka Konzerns mit Waren und Dienstleistungen. Dabei gilt es, optimale Qualität, Termintreue und Kosteneffizienz unter Ausnutzung der internationalen Beschaffungsmärkte zu erlangen. Eine partnerschaftliche Zusammenarbeit mit unseren Kernlieferanten ermöglicht es, diese Ziele zu erreichen. Leistungsziele werden gemeinschaftlich festgelegt und Verbesserungspläne, falls erforderlich, vereinbart.
rohstoffpreise überschreiten höhepunkt
Die Entwicklung der Beschaffungspreise stellte 2008, wie schon im Vorjahr, eine Herausforderung an den Einkauf dar. Die hohe Nachfrage nach Rohstoffen und die starke Auslastung der Zulieferindustrie führten im ersten Halbjahr zu weiter steigenden Preisen. Diese Marktsituation änderte sich im zweiten Halbjahr grundlegend infolge des weltweiten Konjunkturabschwungs und der internationalen Finanzmarktkrise. Aus dem Verkäufermarkt wurde im vierten Quartal ein Käufermarkt. Die Rohstoffpreise insbesondere für Rohöl sind seitdem stark gesunken und dürften auch 2009 für weitere Entlastung auf der Kostenseite sorgen. Im Rahmen des International Sourcing hat kuka sich in Osteuropa, Brasilien, Indien und China weitere Bezugsquellen erschlossen, die intensiv genutzt werden.
einkauf im kuka konzern zentralisiert
Beschaffungsaktivitäten unter einheitlicher Leitung.
Seit dem 1. Januar 2009 stehen alle Beschaffungsaktivitäten unter der einheitlichen Leitung des Konzerneinkaufs. Indirektes Material wird nunmehr zentral von der kuka ag eingekauft. Dabei konnten 2008 Volumina im Lizenz- und Travelmanagement sowie bei Personaldienstleistungen gebündelt, Konditionen verbessert und Kostensenkungen realisiert werden. Direktes Material wird wegen unterschiedlicher Einkaufsstrukturen und produktspezifischer Vorgaben unverändert dezentral von den Geschäftsbereichen Robotics und Systems beschafft.
einkaufsprozesse informationstechnisch unterstützen
Der Geschäftsbereich Robotics bereitet die Einführung eines umfassenden Supplier Relationship Management vor. Dazu gehört der Aufbau eines webbasierten Einkaufkatalogs, eine vom Lieferanten gesteuerte Bevorratung und die Realisierung elektronischer Anfragen und Auktionen. Ziel ist es, damit die Prozess- und Beschaffungskosten zu senken sowie die Flexibilität und Liefergenauigkeit im Einkauf zu erhöhen.
Der Geschäftsbereich Systems bereitet die Einführung eines webbasierten Datentauschportals vor, das den Austausch sämtlicher konstruktions- und beschaffungsrelevanter Daten zwischen kuka und den Lieferanten automatisiert abwickelt. Das neue Datentauschportal wird im Juni 2009 ans Netz gehen. Mit der Inbetriebnahme dieses Systems gehen signifikante Einsparungen an Zeit- und Personalkosten einher.
kuka Systems führte außerdem am 13. November 2008 in Schwarzenberg / Erzgebirge einen Supplier Event Day durch. Dabei wurden 40 nationale und internationale Lieferanten der Geschäftsfelder Anlagenbau, Werkzeugbau und General Industry (Anlagenbau) für herausragende Leistungen ausgezeichnet, acht von ihnen erhielten zudem einen Supplier Award.
in fünf schritten zum fertigen roboter
kuka Robotics arbeitet in der Produktion nach dem kuka Production System. Dies ist ein hocheffizientes Verfahren, mit dem sich die Produktivität und Durchlaufzeit sowie die Qualität der Produkte nachweislich erfolgreich steuern und ständig verbessern lassen. Die Kapazitätsgrenze auf der 9.000 qm großen Produktionsfläche in Augsburg beträgt im Dreischichtbetrieb 15.000 Industrieroboter. Pro Tag werden in den Werkshallen 60 bis 100 Tonnen Rohmaterialien wie Stahl und Aluminium verarbeitet.
rollierendes arbeitsplatzsystem
In der Produktion arbeiten die Mitarbeiter abwechselnd im Zwei- oder Dreischichtbetrieb bis zu sechs Tage in der Woche. Der Einsatz erfolgt rollierend, d. h. die Beschäftigten tauschen regelmäßig ihre Arbeitsplätze. Der einzelne Arbeitsplatz gestaltet sich dadurch abwechslungsreicher. Gleichzeitig werden die an der Produktion beteiligten Fachkräfte konsequent ermutigt, Verbesserungsvorschläge einzubringen und so die Produktionsabläufe kontinuierlich zu optimieren. Andererseits erhält das Unternehmen die Möglichkeit, seine Fachkräfte flexibel einsetzen zu können.
Durchlaufzeiten um mehr als 15 Tage reduziert.
Die Roboterproduktion erfolgt in fünf Schritten: mechanische Montage, Lackierung, elektrische Montage, Vermessung / Abnahme und Finish / Versand. Die Durchlaufzeit vom Ausdruck des Fertigungsauftrags bis zur Auslieferung in das Vertriebslager wurde in den vergangenen sechs Jahren um mehr als 15 Tage reduziert. Mit der Beschleunigung der Durchlaufzeiten weist die Qualitätssicherung nun im Branchenvergleich einen Spitzenwert auf.
Der Manufacturing Excellence Award 2008.
voll automatisierte qualitätskontrolle
Das Prozessmanagement ist voll automatisiert. Jede Komponente kann jederzeit mittels Barcode identifiziert und zugeordnet werden. Sämtliche Prozesse werden bereits während ihrer Ausführung kontrolliert und dokumentiert. Zusätzliches Qualitätssicherungspersonal ist nicht notwendig. Am Ende eines jeden Prozessschritts wird kontrolliert, ob alles an seinem vorgesehenen Platz ist. Nur wenn dies bestätigt ist, erfolgt eine Überleitung zur nächsten Prozessstufe. „Inprocess Control“ wird dieses Verfahren genannt.
mehrfach ausgezeichnet
kuka Robotics hat am 17. November 2008 in Berlin den renommierten „Manufacturing Excellence Award 2008“ gewonnen, der sich in den vergangenen Jahren zu einem der bedeutendsten Preise für die verarbeitende Industrie in Deutschland entwickelt hat. Neben dem Gesamtsieg erhielt kuka nach einem mehrstufigen Auswahlverfahren außerdem den ersten Preis in der Kategorie Produktinnovation. kuka habe, so die Jury, im Wettbewerb zu anderen Unternehmen durch herausragende Leistungen beim Umgang mit Kunden, Prozessen und Produkten Maßstäbe in Bezug auf Kundenorientierung und Produktinnovation gesetzt. kuka ist das erste Unternehmen in der Geschichte des mx Award, das mit zwei Preisen ausgezeichnet wurde.
Das Design Zentrum Nordrhein-Westfalen zeichnet seit 1995 herausragendes Produktdesign mit dem „red dot design award“ aus und hat damit ein international anerkanntes Qualitätssiegel geschaffen. Im Jahr 2002 wurden bereits die kuka Roboter kr 150 k, 180 k und 210 k ausgezeichnet. Im April 2008 kamen aus mehr als 3.000 eingereichten Produkten der kr 16 und der kr 1000 Titan hinzu. Der kuka Roboter kr 16 wurde mit dem „red dot design award“ für seine Vielseitigkeit und Flexibilität ausgezeichnet. Der kr Titan ist mit einer Traglast von 1.000 kg einer der stärksten sich im Einsatz befindlichen Roboter weltweit und fiel dennoch wegen seiner schlanken, kraftvollen Formen auf.
kuka systems gleichzeitig auf 50 baustellen
kuka Systems optimierte 2008 vor allem die logistischen Abläufe zwischen den verschiedenen Werken und Baustellen. Im Durchschnitt arbeiteten Projektteams gleichzeitig auf 50 Baustellen in der Welt. Dies ist mit einem hohen logistischen Aufwand verbunden. So waren im Zuge der anziehenden Nachfrage nach Umbauten von Altanlagen mehr Transporte durchzuführen und mehr Lagerbewegungen zu organisieren. Der logistische Aufwand soll im laufenden Jahr durch eine steigende Quote der Zusammenarbeit zwischen den Geschäftsbereichen Systems und Robotics reduziert werden.