• Seitenwand-System (Stromversorgung & frei)

    • Seitenwand-System nutzt "Overhead Power & Free" für den Transport von Karosseriebauteilen auf dem Rahmensystem
    • Die Seitenwände werden in Sets innerhalb desselben Systems aufgebaut
  • Box Linie (KUKA PULSE)

    • Der Einsatz von PULSE erhöht die Betriebszeit der Produktion, da es nur wenige mechanische Verschleißteile enthält
    • Kostengünstig durch den minimalen Ersatzteilbedarf und bis zu 25 % weniger Energieverbrauch allein beim Transportweg von Station zu Station
  • Unterbodenschutz

    • JT Unterboden montiert mit robotergestütztem Verfahren
    • JT Modelltyp, der in den Unterbodensystemen produziert wurde
  • Unterbodenschlitten

    Der Fata-Schlitten-Transfer wird zur Vervollständigung des Aufbauprozesses des Unterbodens eingesetzt.

  • Framing-System (robotergestützte Framing Gates)

    Das System verwendet robotergestützte Framing Gates. Diese Gates fügen die Karosserieseitenwände zum Unterboden durch Andocken an Werkzeug-Lokatoren, die die Karosserieseitenwände richtig zum Unterboden ausrichten.

  • Panel-Linie (Best Fit-Gruppe)

    Die Autopanel-Linie ist so konzipiert, dass die Verschluss-Panel an die unterschiedlichen Karosserievarianten jedes bearbeiteten Fahrzeugs angepasst werden können. Da die einzelnen Komponenten der Rohkarosserie (BIW) geschweißt und gerahmt werden, wird eine Variation eingeführt, die eine von Fahrzeug zu Fahrzeug maßlich einzigartige Baugruppe schafft. Die Linie für die Auto-Panel misst die endgültige Rohkarosserie-Baugruppe in einer vorgeschalteten "Datenfarm"-Station und sendet diese Maßdaten an die verschiedenen nachgeschalteten Roboter/Vorrichtungen im System, die die Verschlusspanel an die für das jeweilige Fahrzeug "bestgeeignete" Position anpassen.

  • Kotflügelsystem (RoboSpin)

    • Mit dem RoboSpin-Verfahren von KUKA kann Aluminium genauso schnell geschweißt werden wie Stahl, und der Verschleiß der Elektrodenspitzen ist bei beiden Materialien gleich
    • Das KUKA RoboSpin-Verfahren reduziert darüber hinaus die Zykluszeiten und verbessert die Schweißqualität
  • Tür-Innenzelle (Lasersystem)

    • Verwendet den Laserline 6 kW-Lasergenerator
    • HIGHYAG RSK Optik / ABICOR-BINZEL Drahtvorschubsystem
    • 29 Laserschweißnähte mit 100 % Eindringungstiefe (nach FCA-Spezifikation)
    • Schweißen mit 4.047 Zusatzdraht zur Vermeidung von Rissen bei Aluminium der Serie 6.000
  • Front- und Rücktürsysteme

    • Niederhalter fixieren die inneren und äußeren Unterbaugruppen durch Andocken an das Saumbrett
  • Motorhaubensystem (Rollfalz-Ausrüstung)

    • Alle Verschlusssysteme verwenden den KS HOQ-Bördelkopf mit KUKA RHS-Eckbördeleinheit
    • Um die beste Bördelqualität bei den Aluminiumverschlüssen zu gewährleisten, wird ein Dreiphasenverfahren verwendet
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