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レーザーはんだ付け

レーザーはんだ付けによって、材料の接続による接合が可能になります。レーザーが高精度な集光をすることで微細なはんだ接合部や繊細な電子部品の接合が可能となります。自動車産業やエレクトロニクスの分野でも、この技術が活用されています。


レーザーはんだ付けを可能にする技術について

レーザーはんだ付けは、非接触工法です:レーザー光線が、はんだを加熱します。はんだは工程中にフィラーワイヤーとして供給され、主に銅合金または亜鉛合金です。これによって、はんだが溶かされ、接合部の隙間が埋められます。融体によって2つの部品が接合されます。

レーザーはんだ付け技術の2つの工法:

  1. 溶融温度450℃以上でのレーザーによる硬質はんだ付け:
    この接合技術は、高出力のダイオードレーザーを使用して行われ、主に自動車産業に導入されています。
  2. 溶融温度450℃以下でのレーザーによる軟質はんだ付け:
    この技術は、エレクトロニクス部品の製造によく使用されています。

自動化されたレーザーはんだ付け

KUKA のお客様は、2つのオプションから選択可能です:

 

当社は、ウェブ速度、レーザー出力、最適なワイヤー供給といったパラメーターに精通しており、さまざまな製造パターンに対応する各種テクノロジーパッケージを提供します。

KUKA のレーザー技術による接合ソリューション

KUKA のレーザーロボットを使用することによる、休止時間のない正確なプロセスによって生産性が向上します。

KUKA が提供するレーザーはんだ付けのメリットについて

  • ピーク出力

    • 処理速度
    • 最低入熱量
    • はんだ付け箇所の温度制御
    • 少ない成分歪み
  • 多様性

    • デリケートな部品や異種の部品のはんだ付け
    • さまざまな産業および分野での用途に合った多様なロボット
    • システムパートナーとのロボット技術(セル)ソリューション
  • ノウハウとサービス

    • 長年にわたるプロセスノウハウ
    • ルーフの継ぎ目をはんだ付けするための専用グリッパー
    • お客様のニーズに合わせたプロセスソリューション
  • 品質

    • 塗装可能な継ぎ目、再加工不要
    • 亜鉛めっきのおかげで少ない制約
    • シール溶接も可能
    • 目に見える継ぎ目への調和の取れた部品の移行
    • 接合ギャップの適合性
    • 構造的な変化なし
    • 高強度のワーク

KR QUANTEC

可搬重量120~240kgの多用途ロボットがレーザーはんだ付けプロセスを自動化します。

レーザーはんだ付けプロセスの最適化をご希望ですか?

当社は、お客様に合ったレーザーはんだ付けプロセスを作成し、具体的な要件に応じた理想的なソリューションをお客様と共に見つけ出します。

レーザーを利用した技術に関する詳細情報

KUKA のレーザーアプリケーションを採用することは、自動化、精確性、顕著なプロセス改善を意味します。
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レーザー技術の詳細については、カタログをご参照ください。

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