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KUKA Toledo Production Operations, 줄여서 KTPO에서 KUKA는 디지털 공급망과 인더스트리 4.0 분야의 전환점을 이뤄냈습니다. 이미 2006년에 시대를 앞선 네트워크 시스템과 건축술을 활용한 생산 솔루션이 태동했습니다. 이 시설은 생산성의 비약적인 발전을 가능하게 했습니다.
2006년 이전까지, 높은 물량에 모델 종류까지 다양한 상품을 한 생산라인에서 효율적으로 생산한다는 것은 불가능한 일이었습니다. KTPO는 이것이 불가능하지 않다는 것을 입증했습니다. Jeep® Wrangler 차체 제조 라인인 이 플랜트는 네트워크와 공정 컨트롤로 선구적인 생산성을 보입니다. 이전에 없었던 유연성을 보여주기도 합니다. KUKA는 이미 그 당시 인더스트리 4.0을 현실로 이뤄냈습니다.
매 77초마다 한 라인에서 하나의 차체가 생성됩니다. 어떤 모델 혹은 어떤 버전인지는 관계 없습니다. 그 신뢰도는 매일 매일, 10년간 지속되었습니다. 이 수준에 도달하기 위해, KUKA는 공장의 259개 로봇과 6만 개의 기타 장비들을 강력한 백엔드식 모니터링 시스템과 마스터 데이터 관리 시스템으로 연결했습니다. 이렇게 당시의 ‘IoT 패키지’ 의 초기 모델이 만들어졌고, 이후 이는 놀라운 속도로 발전하였습니다.
이 설비는 몇 년 간 미국 자동차 산업 내에서 가장 효율적인 차체 생산 라인이었으며, 인더스트리 4.0의 개척자 중 하나였습니다. 오늘날까지 약 1.5백만 개의 Jeep® Wrangler 차체가, 기본 2도어 형식이건 4도어 언리미티드 형식이건 관계없이 한 라인에서 약 1분에 하나씩 생산됩니다.
Jeep® Wrangler는 생산성과 수요 두 부문에서 동시에 성공 모델로 인정받고 있습니다. 증가하는 생산량에 어렵지 않게 대응하기 위해서, KTPO는 지능형 컨트롤 시스템을 통해 차체의 2교체제 논스탑 생산 방식을 구현해냈습니다. KTPO 상무이사인 제이크 라두세르(Jake Ladouceur)는 “KTPO는 최고 품질의 차체를 신뢰도 높게 공급한다”고 강조합니다.
KTPO에 적용된 운영 모델 또한 미래지향적입니다. Toledo Supplier Park을 둘러싼 네 개의 생산 설비에서, 다수의 공급사가 각자의 생산 시설에서 초반 단계의 차체를 넘겨받습니다. Chrysler는 도색과 마무리 조립을 맡고 있습니다.
백엔드 모니터링 시스템을 통한 생산 공정의 네트워크화로 시작된 이 모형은 인더스트리 4.0의 일환으로 지능적 라이프사이클 운영 플랫폼으로 발전하였습니다. 일반적으로 디지털화된 솔루션으로 재료의 투입부터 생산공정, 출하까지 전체 공급망의 공정 단계마다 밀착 모니터링 및 컨트롤링이 가능합니다. 추가로 공정 스스로 약점을 발견하고 이를 최적화하기도 합니다.
KTPO는 매일 기록을 통해 KUKA가 자동차 산업의 품질과 효율성 그리고 인더스트리 4.0의 요구사항을 모두 충족시킨 차체 생산 라인을 운영하고 있다는 것을 증명하고 있습니다.
