표면 가공의 자동화
현재까지도 차체 부품용 딥드로잉 툴, 플라스틱 부품용 사출 성형 또는 복합재 부품의 인서트 성형 등과 같은 밀링된 몰딩툴의 다듬질 또는 마무리 가공을 수작업으로 처리하는 경우가 많습니다. 자동화 설비가 구비된 업체에서도 대형 자유 곡면 표면의 폴리싱 작업은 부분적으로 최대 20일까지 소요됩니다. 표면 가공의 새 기술 개발에서 가장 중요한 사항은 공정을 최대한 유연하고 정확하며 믿을 수 있고 경제적으로 만드는 것입니다.
목적은 자동화 절차를 통해 금속 표면을 고품질의 기능 표면으로 바꾸는 것입니다. 이는 공작물의 표면 다듬질에 이용할 수 있는 "Machine Hammer Peening"(해머링 프로세스) 적용 분야를 이용하여 구현할 수 있습니다. 이 공정을 이용하여 복합적인 공작물 표면을 자동으로 가공할 수 있도록 SEMATEK은 KUKA 로봇과 KUKA.CNC 소프트웨어를 사용합니다.
KUKA.CNC가 안내하는 KUKA KR QUANTEC
KR QUANTEC 시리즈 KUKA 로봇의 플랜지에는 표면 기계 가공을 위한 선형 진동 해머 헤드(3S-Engineering GmbH의 FORGEfix)가 장착된 공압 작동식 공구가 있습니다. 로봇은 공작물을 측정한 후 KUKA 소프트웨어인 KUKA.CNC를 사용하여 해머 헤드를 이른바 "해머 피닝 경로"를 따라 표면 위로 안내합니다. 이때 밀링팁이 아래쪽으로 밀링 그루브의 가장 깊은 곳으로 눌립니다. 스트로크와 표면 사이의 접근각, 공급 각도, 경로 간격, 이송 속도, 볼 직경은 공정에 따라 선택하거나 설정해야 합니다.
SEMATEK은 가공 헤드 측정을 위해 LEONI GmbH의 5D 측정 시스템을 사용합니다. 이 절차를 이용하여 TCP(Tool Center Point) 측정 외에도 툴 방향을 최대한 정확하게 측정할 수 있습니다. 툴 방향은 특히 5축 CNC 프로그램에 의한 가공에서 최대 공정 정밀도를 달성하기 위해 중요한 요소입니다.
