Alüminyum kaynak

Punta veya direnç kaynağında, elektrotlar aracılığıyla nispeten küçük bir alana yüksek mekanik basınç uygulanır ve elektrik akımı şeklinde büyük ölçüde enerji beslenir. Elektrotlar arasındaki plakaların bölgesel olarak erimesi, bileşenlerin sıkı bağlanmasına yol açar.

Uygulama yazılımı KUKA.Robospin, alüminyum bağlantılarının punta kaynağını optimize eder. Buradaki özellik, robotun kaynak sırasında kaynak noktası etrafında bir dönme hareketi gerçekleştirmesi ve böylece temas direncini azaltıp elektrot kapaklarının alaşımlaşmasını önemli ölçüde azaltmasıdır.

Avantajlar

• Daha iyi kaynak kalitesi

• Daha uzun elektrot kapakları

• Daha az frezeleme veya elektrot kapaklarının değiştirilmesi sayesinde zamandan tasarruf

Gaz örtülü kaynak, elektrot ve yapı parçası arasında, iş parçasını ve gerektiğinde ek malzemeyi eriten elektrikli bir arkın ateşlendiği bir ark kaynağı işlemidir. Gaz örtülü alüminyum kaynağında, erimiş malzemenin istenmeyen kimyasal reaksiyonunu önlemek için elektrot ve kaynak havuzu etrafında bir atıl gaz akar. Uygun elektrik parametrelerinin ve koruyucu gazın seçilmesiyle ark etkilenerek, ek yeri oluşumu, kaynak havuzu sıcaklığı ve kaynak hızı doğrudan etkilenebilir.

MIG kaynağı (metal atıl gaz kaynağı): MIG kaynağında elektrot olarak eriyen alüminyum kaynak teli kullanılır. Bu el malzeme ile gerektiğinde boşlukları kapatabilir veya bağlantının mukavemeti artırabilir. Ek tel için alüminyum alaşımı seçilerek, MIG kaynak yönteminde ayrıca bağlantının özellikleri de etkilenebilir.

TIG kaynağı (tungsten atıl gaz kaynağı): TIG kaynağında yapı parçası ve erimeyen bir tungsten elektrot arasına yanan bir ark koyulur.

Plazma kaynağı: Plazma kaynağı, arkın su soğutmalı bir nozul tarafından bağlandığı ve ilave bir plazma gazının beslendiği TIG kaynağının bir çeşididir. Böylece daha yüksek enerji yoğunluğuna sahip odaklanmış bir ark oluşur.

Yöntemin avantajları

• Yüksek kaynak hızı

• Birinci sınıf kaynak dikişi

• Yüksek erime oranı ve kaynak derinliği

• Kullanımı kolay 

Uygulama 

• Çok çeşitli malzeme ve malzeme kalınlıkları

Lazer kaynağında lazer, malzemeyi erime sıcaklığına ısıtır. Radyasyon mercekler yardımıyla odaklanır. Alüminyumun düşük eriyiğinden ve yüksek termal iletkenliğinden, genellikle sıcak çatlaklara yol açan yüksek bir soğutma hızı ortaya çıkar. Bu nedenle, hassas alüminyum alaşımlarında genellikle uygun alaşımlı ek tel ile çalışılır.

Yöntemin avantajları

• Yüksek kaynak hızı

• Büyük kaynak derinliği

• Düşük alan enerjisi ve böylece düşük ısıl eğilme

• Örn. bakır ile malzeme kombinasyonları da mümkündür

Uygulama

• İnce levhalar

• Az ısı girişi gerektiren çok yönlü yapı parçaları

Lazer hibrit kaynağında lazer kaynağı yöntemi genelde MIG olmak üzere gaz örtülü kaynak yöntemiyle kombine edilir. Açıklanan sıcak çatlak riskinden dolayı lazer kaynağında genelde ek bir tel kullanıldığından, ek telin bir kaynak arkı yoluyla sıvı formda beslenmesi akla daha yatkındır.

Avantajlar

• Yüksek kaynak hızı

• Büyük kaynak derinliği

• Düşük alan enerjisi ve böylece düşük ısıl eğilme

• Örn. bakır ile malzeme kombinasyonları da mümkündür 
  

  
  

Uygulama

• Sıcak çatlaklara duyarlı alaşımlar

• Toleranslı yapı parçaları

• Kalın plakalar

Sürtünme kaynağı tam yüzeyli kontak bağlantılarının oluştuğu bir ekleme yöntemidir. Sürtünme, bir iş parçasının diğeri üzerinde basınç altında dönmesiyle oluşur ve iki yüzey arasında ısı oluşup malzeme plastikleştirilir. İşleme için ek malzemelere, ek lehim pastasına veya örtücü gazlara ihtiyaç duyulmaz.

Yöntemin avantajları

• Çok iyi bağlantı kalitesi

• Tüm bağlantı yüzeyi boyunca tamamen homojen bağlantı

• Farklı metallerin birleştirilmesi

• Malzemeler erimez

• Yüksek hız ve bağlantı bütünlüğü

Uygulama

• Düşük erime sıcaklığına sahip malzeme 

• Döner simetrik bileşenler

Sürtünme karıştırma kaynağında (Friction Stir Welding) iş parçalarının temas yüzeyleri arasında dönen bir pim yönlendirilir. Sürtünme sıcaklığı sayesinde malzeme plastifiye olur ve birbiriyle kaynaklanır.

Yöntemin avantajları

• Birinci sınıf kaynak kalitesi

• Gözenek veya çatlak gibi kaynak hataları olmaz

• Farklı metal ve alaşımların birleştirilmesi mümkündür

• Karşılaştırıldığında daha düşük ısı girdisi

• Minimum kaynak distorsiyonu ile dikiş sağlamlığı

Uygulama 

• Düşük erime sıcaklığına sahip demir dışı metallerin kaynaklanması

• Karışık bağlantıların kaynaklanması