汽车配件供应商采用 MAG 机器人进行自动化梯形车架生产

自动焊接梯形车架:在位于奥地利格拉兹附近小镇莱布灵的 MAGNA Presstec 制造厂中,由于采用 KUKA 生产线,一切不成问题。自 2017 年起,梅赛德斯 G 级车的底盘开始在此处投入全自动生产。

KUKA 车身焊装系统实现稳定的大型零件焊接过程

自 1979 年以来,G 级车一直是梅赛德斯-奔驰产品系列中不可或缺的一部分。这款经典传奇越野车坚固耐用,即使经过最新改款,仍旧保留了这个特性:重点聚焦技术和辨识度 - 这两个特征始终是 G 级车的特色。特别是梯形车架也经过翻新改良,能为车身提供最必要的稳定性,让这辆加长 53 毫米和加宽 121 毫米的越野车无论在泥泞、碎石或难以通行的路面上,都能开辟出自己的道路。

同时,新款 G 级车也开启了制造业的全新时代:过去,许多大型零件都必须以人工手动焊接;如今,MAGNA Presstec 的一条 KUKA 生产线就能接手这些工作,包括全自动焊接梯形车架。

经验丰富的合作伙伴提供 MAG 机器人自动化技术

“要实现稳定的生产流程,主要需克服两项核心挑战”,KUKA 的项目负责人 Dominik Pfeiffer 说。首先是有限的空间:生产系统不能占用整个 2,000 平方米的生产和物流区域。此外,厂房为狭长结构。“而且,我们还要顾虑到工件的尺寸:梯形车架长 4.3 米,宽 1.2 米,重量超过 230 公斤。”大约需要处理 145 个零部件。焊缝的总长度接近 80 米,而且还要设定超过 200 个焊接点。

KUKA MAG 机器人可将纵梁和横梁焊接在一起,构成前部或后部车身。
“解决方案:45 台机器人,尤其是 KR 30 L16 型 MAG 机器人和 KR 240 搬运机器人,联手负责连接大量零件和自动焊接梯形车架”,Dominik Pfeiffer 说道。厂房左侧空间作为缆线卷筒或机器人设备的供应通道,而组件料架则作为生产过程中各个零部件的放置处。使用 KUKA 专用标准 miKUKA 进行控制与流程检查。该标准可透明化呈现有关机器状态的信息,并通过标准化功能简化操作方式。
利用 KUKA MAG 机器人生产系统,每年可以生产多达 20,000 个梯形车架。

每年自动焊接 20,000 个梯形车架

自动化 KUKA 车身焊装系统每年出产高达 20,000 个梯形车架。部分超大型工件在不同的工位上焊接在一起。前部车身和后部车身这两个主要组件的生产线,系统结构相同,只是布设方式左右相反。该解决方案的主要组成部分是两个挤压站。凭借精心设计的焊接流程,在焊接零件时可以最大程度地避免变形和应力影响。
焊接大型零件:Magna Presstec 利用 KUKA 生产线,每年可以生产 20,000 个梯形车架。

即使出现干扰因素,我们也总是能进行妥善处理。我们以此共同推动项目取得成功。

KUKA 的项目负责人 Dominik Pfeiffer。
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