汽車零組件供應商採用 MAG 機器人進行自動化梯形車架生產

自動焊接梯形車架:在位於奧地利格拉茲附近小鎮勒布靈的 MAGNA Presstec 製造廠中,歸功於 KUKA 生產線,一切不成問題。自 2017 年起,Mercedes-G-Class 的底盤開始在此處投入全自動生產。

KUKA 車身焊裝系統實現穩定的大型零組件焊接過程

自 1979 年以來,G-Class 一直是 Mercedes-Benz 的固定產品之一。這款經典傳奇越野車極為堅實且耐久,即使經過最新改款,仍舊保留了這個特性:主要焦點是技術和識別度 - 這兩個特徵始終是 G-Class 的特色。特別是梯形車架也經過翻新改良,能為車身提供最必要的穩定性,讓這輛加長 53 公釐和加寬 121 公釐的越野車無論在泥濘、碎石或難以通行的路面上,都能開闢出自己的路。

同時,新款 G-Class 也開啟了製造歷史的全新世代:從前,許多大型零組件都必須以人工手動焊接;如今,MAGNA Presstec 裡的一條 KUKA 生產線就能接手這些工作,包括全自動焊接梯形車架。

經驗成熟的合作夥伴提供 MAG 機器人自動化技術

「要實現穩定的生產流程,主要有兩項核心挑戰」,KUKA 的專案負責人 Dominik Pfeiffer 說。首先是有限的空間:生產系統不能佔用整個 2,000 平方公尺的生產和物流面積。此外,這個廠房相當狹長,「而且,我們還要顧慮到汽車組件的尺寸:一具梯形車架長度達 4.30 公尺,寬達 1.20 公尺,重量超過 230 公斤。」總共必須加工約 145 種單一零件。焊縫的總長度大約 80 公尺,而且還要再加上超過 200 個焊接點。

KUKA MAG 機器人能夠將縱樑和橫樑相互焊接,構成前部或後部車身。
「解決方法:45 架機器人,尤其是 KR 30 L16 型 MAG 機器人和 KR 240 搬運機器人,聯手負責連接大量多樣的零部件和自動焊接梯形車架」,Dominik Pfeiffer 如此說明。廠房左側空間作為纜線捲筒或機器人設備的供應走廊,而組件料架則作為生產流程中單一零件的放置處。利用 KUKA 專用標準 miKUKA 進行控制與流程檢查。這套標準可透明化呈現有關機器狀態的資訊,藉此透過標準化功能簡化操作方式。
利用 KUKA MAG 機器人生產系統,每年可以生產多達 20,000 組梯形車架。

每年自動焊接 20,000 組梯形車架

自動化 KUKA 車身焊裝系統每年出產高達 20,000 組梯形車架。部分體積龐大的組件在不同的工站中進行相互焊接。前部車身和後部車身這兩個主要組件的生產線,系統結構相同,只是佈設方式左右相反。此解決方案的主要組成部分是兩個擠壓站。透過精心設計的焊接流程,在焊接零件時幾乎可完全避免變形與受到應力。
焊接大型零組件:Magna Presstec 利用 KUKA 生產線,每年可以生產 20,000 組梯形車架。

即使出現干擾因素,我們也總是能進行妥善處理。也因如此,我們共同推動項目取得成功。

KUKA 的專案負責人 Dominik Pfeiffer。
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