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Auch biegeschlaffe Teile fest im Griff: KR CYBERTECH automatisiert Batteriepackmontage

Batterien für Elektrofahrzeuge zu produzieren, ist eine gefährliche Angelegenheit. Der Grund dafür: die enorme Spannung beim elektrischen Kontaktieren von Batteriemodulen. Gemeinsam mit der KOSTAL Kontakt Systeme GmbH und KUKA hat die Liebherr-Verzahntechnik GmbH nun eine Technologie mit zwei Robotern der KR CYBERTECH nano Serie entwickelt, mit der sich Hochspannungsbatteriemodule sicher und effizient verbinden lassen.


Automation gibt E-Mobility Rückenwind

Sie sind leise, tanken zunehmend Strom aus erneuerbaren Energiequellen, verursachen weniger CO2-Emissionen und ziehen niedrigere Kosten für Reparatur und Wartung nach sich: Elektrofahrzeugen gehört die Zukunft. Schätzungen zufolge fahren derzeit mehr als 27 Millionen Plug-in-Hybride und E-Autos durch die Welt. Und wenn zwischen 2030 und 2035 zahlreiche große Staaten die Zulassung von Verbrennern ausbremsen, wird diese Zahl erheblich steigen. KUKA erkannte früh das Potenzial der E-Mobilität. Seit 2014 optimiert der Automatisierungsspezialist aus Augsburg sein Produktportfolio auf die speziellen Anforderungen, die bei der Herstellung von Elektronikkomponenten für die Automobilindustrie erfüllt werden müssen. Davon profitiert nun auch die Liebherr-Verzahntechnik GmbH in Kempten. Dort entstand mithilfe von Robotern eine Applikation, die Herstellern von E-Fahrzeugen und deren Zulieferern mehr Sicherheit und höhere Produktivität bieten kann. Denn was wäre ein E-Auto ohne sein Herzstück, die Batterie?
Zwei KR CYBERTECH nano ARC HW verbinden die Module der Hochvolt-Batterie und heben die Sicherheit und Effizienz der Batterieproduktion auf ein neues Level.

Roboterbasierte Montage sorgt für mehr Sicherheit bei Hochvoltbatterie-Produktion

Die Hochvoltbatterie enthält eine enorme Menge Energie und ist entscheidend für die Reichweite und Ladezeit des Fahrzeugs. Die HV-Batterie besteht aus mehreren Modulen, die elektrisch miteinander kontaktiert und zu einem Batteriepack verbunden werden. Nach der Kontaktierung erreichen diese Batteriesysteme Ausgangsspannungen zwischen 400 und 800 Volt Gleichspannung. Die dafür häufig verwendeten Verbindungen mit Stromschienen, sogenannte Busbars, stellen jedoch aufgrund der freiliegenden Kontaktflächen ein Sicherheitsrisiko für Mitarbeitende dar. 
Gleichzeitig fahren die Roboter mit den steckbaren Modulverbindern nach unten zu den Batteriemodulen.
Eine Alternative bietet der Einsatz von steckbaren Modulverbindern. Das Allgäuer Unternehmen hat gemeinsam mit der KOSTAL Kontakt Systeme GmbH und mithilfe von Robotern einen innovativen Prozess zur automatisierten Montage für steckbare Modulverbinder mit flexiblen Leitungen entwickelt. Steckbare, isolierte und flexible Modulverbinder von der Firma KOSTAL verhindern den unbeabsichtigten Kontakt mit stromführenden Teilen und können trotz ihrer hohen Elastizität automatisiert gesteckt werden – in der benötigten Flexibilität und geforderten Taktzeit.

Um Hochvoltbatterien in großen Stückzahlen wirtschaftlich zu produzieren, spielt die Automatisierung eine Schlüsselrolle.

Viktor Bayrhof, Produktmanager für Automationssysteme bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH

E-Mobilität: eine echte Innovation mit Hohlwellenrobotern und spezieller Software

Für den Steckvorgang selbst sind pro Zelle zwei KR CYBERTECH nano ARC HW zuständig. Diese Hohlwellenroboter kommen sonst vor allem beim Schutzgasschweißen zum Einsatz. Ihre kompakte Bauweise und große Reichweite sowie die Möglichkeit der Kabelführung durch die Handachse machten sie jedoch auch zur perfekten Wahl für diese Applikation. Ergänzend wählte das Team der Liebherr-Verzahntechnik GmbH das Softwarepaket KUKA.RoboTeam aus. Es ermöglicht die synchronisierte Kooperation zweier oder mehrerer Roboter. Dabei werden Programm und Bewegung in Echtzeit zueinander abgeglichen, damit selbst komplexe Prozesse – wie das Fügen biegeschlaffer Teile – gelingen. Eine echte Innovation für den Bereich Elektromobilität.
In einer Zelle stecken zwei KR CYBERTECH nano ARC HW die elektronischen Verbindungen.
Die beiden Roboterarme arbeiten in der Fertigung von Hochvoltbatterien synchron zusammen, gesteuert vom Softwarepaket KUKA.RoboTeam.

Fachkräftemangel treibt Automation voran

Die meisten Prozessschritte in der Produktion von Batterien laufen heute bereits vollautomatisch ab, um den Anforderungen der Automobilindustrie an beispielsweise Taktzeiten, Stückzahlen, Qualität und Produktionskosten gerecht zu werden. Der Fachkräftemangel treibt darüber hinaus den starken Trend zur Automation an. Es finden sich immer weniger Fachkräfte, die dazu bereit sind, eine solch monotone, körperlich belastende und gleichzeitig anspruchsvolle Aufgabe zu übernehmen. Die Firma KOSTAL Kontakt Systeme GmbH aus Lüdenscheid, die seit 1938 Steckverbindungen für die Fahrzeugindustrie produziert und vertreibt, hatte hier eine Marktlücke erkannt. Sie entwickelte einen sowohl für das händische Stecken als auch für die Automatisierung geeigneten Steckverbinder. Martin Wolter, Gruppenleiter Entwicklung bei KOSTAL, berichtet: „Sicherheit spielt hier eine sehr große Rolle – da es sich um Hochvoltkontakte handelt, müssen diese berührgeschützt sein. Das ist vergleichbar mit einer Steckdose, auch hier sind die Kontakte vor versehentlicher Berührung mit den Fingern geschützt. Der Unterschied besteht darin, dass die Steckverbindung im Fahrzeug einer Vibrationsbelastung und sowohl hohen als auch niedrigen Temperaturen ausgesetzt ist.“

Unser System ist sehr robust und überträgt während der gesamten Lebensdauer unter wechselnden Belastungen zuverlässig Strom.

Martin Wolter, Gruppenleiter Entwicklung bei KOSTAL Kontakt Systeme GmbH
Das schlanke Design des KR CYBERTECH nano ARC HW ermöglicht es, dass zwei Roboter in eine kompakte Zelle passen.

Meilenstein für Elektromobilität in der Batteriepackmontage

Anschließend suchte KOSTAL einen Automatisierungsspezialisten, um das neue Produkt serientauglich zu machen. Bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH in Kempten wurde KOSTAL fündig. Das Unternehmen aus dem Allgäu versorgt bereits seit 1969 zahlreiche Automobilhersteller und -zulieferer, aber auch Kunden aus den Bereichen Anlagenbau, Aerospace und Baumaschinen mit innovativen Lösungen. 
Viktor Bayrhof vor der innovativen Zelle, die schon nach eineinhalb Jahren auf der Battery Show vorgestellt werden konnte.
Viktor Bayrhof, Produktmanager für Automationssysteme, berichtet: „Es war eine Win-Win-Situation. Wir, als relativ neuer Player im Geschäftsfeld Batteriemontage, haben einen Unique Selling Point gefunden und die Firma KOSTAL jemanden, der ihr Produkt automatisiert.“ Die Allgäuer kooperieren seit mehr als zehn Jahren eng mit KUKA. Gemeinsam machten die drei Unternehmen sich ans Werk und bereits nach eineinhalb Jahren konnte die neue Roboterzelle auf der Battery Show in Stuttgart ausgestellt werden.

Montage: Roboter stecken biegeschlaffe Leitungen

Dort zogen sie viel Aufmerksamkeit auf sich. Denn die steckbaren Modulverbinder mit flexiblen Leitungen bieten im Gegensatz zu Schraubverbindungen mit Busbars noch weitere Vorteile: Sie lassen sich einfacher montieren, da lediglich der Stecker und das Gegenstück miteinander verbunden werden müssen und können im Fahrzeugbetrieb Vibrationen ausgleichen, sodass es seltener zu einem verschleißbedingten Verlust des elektrischen Kontakts kommt. Ihr Aufbau bringt auch bei einem späteren Tausch der Batteriemodule Vorteile, zum Beispiel für Second-Life-Anwendungen oder das Recycling der Module im Batteriepack. Der einzige Haken: Sie sind biegeschlaff und verformen sich dadurch bereits bei geringen Kraft- und Momentbeanspruchungen.
Und die Verbindung sitzt – ein enorm wichtiger Schritt zum Ausbau der E-Mobilität.

Verarbeitung biegeschlaffer Teile benötigt optimale Lösung

Das Handling von biegeschlaffen Teilen durch Maschinen ist bis heute eine große Herausforderung in der Montage: So sind beispielsweise elastische Leitungen, die sich in beliebige Richtungen verwinden können, für Roboter schwer zu greifen. Basierend auf dem KR CYBERTECH nano ARC HW hat das Kemptener Unternehmen einen Spezialgreifer entwickelt, der die Leitungen aus einem Blister entnimmt. Da die Leitung innerhalb des Blisters nicht ausreichend genau vorpositioniert ist, kommt eine 2D-Kamera zum Einsatz: Sie hilft dabei, die genauen Greifpositionen an der biegeschlaffen, flexiblen Leitung zu ermitteln und den Modulverbinder am Ende der Leitung exakt über dem Stecker-Gegenstück zu positionieren.
Mithilfe einer 2D-Kamera können die Roboter die biegeschlaffen Teile der Hochvoltbatterie exakt greifen und stecken.

Mit Federpaketen zum exakt richtigen Krafteinsatz

Da der Stecker behutsam behandelt werden muss, wurde der Steckprozess für einen reibungslosen Ablauf entkoppelt. Ein Federpaket kontrolliert die Kraft, die auf den Stecker und die Verriegelungssicherung des Steckers (auch Connector Position Assurance oder CPA genannt) übertragen wird. Im Anschluss drückt ein pneumatischer Zylinder den Stecker in das Stecker-Gegenstück. Dieses Federpaket federt ein, bis das Kraftmoment von 70 Newtonmeter erreicht ist und der Endlagensensor ausgelöst wird. Parallel dazu drückt der federnd gelagerte Verriegelungsstift die CPA nach unten. Damit ist die CPA verriegelt, der Stecker prozesssicher gesteckt und der Greifer kann sich wieder nach oben bewegen. Im Gegensatz zu anderen Automatisierungsexperten löst Liebherr den Steckprozess der biegeschlaffen Leitungen bewusst nicht über Trial-and-Error-Prozesse. Jeder Griff muss sitzen. Der Grund dafür: Die Technologie soll serientauglich sein und muss dafür streng geforderte Taktzeiten einhalten können. Das hat mehr als gut funktioniert: Anstelle der vorgeschriebenen 17 Sekunden erreichte die Anlage eine Taktzeit von elf Sekunden.

Beste Performance dank der richtigen Roboter-Software-Kombination

Im Automatisierungsprozess wird der KR CYBERTECH nano ARC HW eingesetzt. Der flexible, kostengünstige Industrieroboter ist darauf spezialisiert, mit kleinen Bauteilen zu arbeiten und kann auch schwer zugängliche Steckpositionen erreichen. Durch den Schutz vor unkontrollierter elektrostatischer Auf- oder Entladung (ESD) eignet er sich ideal für die Handhabung von empfindlichen Elektronikbauteilen. Um auch in kompakten Roboterzellen zum Einsatz zu kommen, kann der schlank designte Roboter kleine Räume optimal ausnutzen. 
Über das Handbediengerät KUKA smartPAD kann jeder Schritt in der Batterieproduktion verfolgt und gesteuert werden.
Die Software KUKA.RoboTeam ermöglicht Liebherr, die beiden Greifer kooperierend im Master-Slave-Betrieb arbeiten zu lassen, wodurch menschliche Arme optimal imitiert werden. So können die Roboter unterschiedliche Leitungslängen und Steckpositionen handhaben sowie Positionstoleranzen ausgleichen. Die integrierte Bilderkennung hilft dabei, die realen Positionen der Steckplätze zu ermitteln. Schließlich lässt sich diese Lösung nicht nur für das elektrische Kontaktieren, sondern auch bei anderen elastischen Bestandteilen in der Produktion von Batterien anwenden – beispielsweise beim automatisierten Steckprozess von Datenkabeln zwischen Battery Management System (BMS) und Cell Management Controller (CMC).

Hohe Qualitätsstandards: gewappnet für die Elektromobilität

Laut Martin Klaus, Global Business Development Manager Electronics bei KUKA, können viele Unternehmen der Automobilindustrie künftig nur mithilfe der Automatisierung wettbewerbsfähig bleiben. „Durch den Trend der batteriebetriebenen Elektroautos und des zunehmenden technischen Fortschritts in Fahrzeugen wird die Menge und Vielfalt von komplexen Elektronikkomponenten im Auto deutlich erhöht“, betont Klaus, der für den Bereich Automotive Electronics zuständig ist. Diese Komponenten, unter anderem Inverter, Elektromotor, Displays, Kameras und Steuergeräte, können laut Klaus „nur mit einem hohen Automatisierungsgrad in der geforderten Qualität und Menge hergestellt werden.“
Durch das Zusammenspiel von Hard- und Software sind die einzelnen Komponenten sehr gut steuerbar.

Mit Robotik lässt sich eine Vielzahl der Prozesse realisieren, die in der Elektronikfertigung benötigt werden.

Martin Klaus, Global Business Development Manager Electronics bei KUKA

Neue Partnerschaft bei Batteriepackmontage zukunftsfähig

Der Augsburger Roboterspezialist ist hierauf vorbereitet und hat ESD-geschützte sowie für Reinraum und Trockenraum zertifizierte Roboter im Portfolio. Viktor Bayrhof von Liebherr sieht das ähnlich. „Hochvoltbatteriesysteme sind die teuerste Komponente eines Elektrofahrzeugs“, so Bayrhof. „Um diese Batterien in großen Stückzahlen wirtschaftlich zu produzieren, spielt die Automatisierung eine Schlüsselrolle.“ Die von den beteiligten Unternehmen erarbeitete Lösung kann die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen auch in bewegten Zeiten sichern. Sie haben damit ihre Produktion dauerhaft im Griff – inklusive der biegeschlaffen Teile.

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