Un KR 1000 titan de KUKA coule du fer liquide chez Georg Fischer

Le titan KUKA est le premier robot à couler du fer liquide chez Georg Fischer, à Mettmann.

La société Georg Fischer AG, fondée en 1802 sur le site de Mettmann peut s'enorgueillir de 100 ans d'histoire. Georg Fischer de Mettmann fait partie de Division GF Automotive de la société Georg Fischer AG ayant son siège à Schaffhausen, en Suisse. Outre les produits de fonderie, la société Georg Fischer AG fabrique également des machines d'usinage et des tuyauteries. Sur le site de Mettmann, environ 1 000 employés produisent 190 000 tonnes de pièces moulées pour l'industrie automobile par an.

Solution d’automatisation pour le remplissage de fer liquide

 
L'année dernière, une fonderie entièrement neuve a été mise en service à Mettmann. Des composants d'essieux et de moteurs pour automobiles et poids lourds y sont fabriqués. La société Georg Fischer AG cherchait une solution technique pour pouvoir remplir le fer, extrêmement chaud et liquide, à n'importe quel endroit du moule, permettant ainsi d'obtenir une flexibilité et une utilisation maximum des moules. En règle générale, pour cette tâche, on utilise des systèmes ne pouvant remplir un moule en sable que dans un seul endroit. La descente de coulée stationnaire sur une position de descente de coulée fixe ne permet pas de couler de façon flexible dans ce système.

Deux robots KUKA KR 1000 titan travaillent parallèlement

L'utilisation de deux robots poids lourds KR 1000 titan de KUKA se chargeant de couler le fer liquide offrent à Georg Fischer la flexibilité et la possibilité d'utiliser le moule de façon optimale. Le système de descente de coulée ne définit plus l'endroit où les pièces moulées doivent se trouver ou non. Dans la solution développée par l'intégrateur ROBOTEC Engineering GmbH, deux KR 1000 titan travaillent parallèlement. Une housse résistant à la chaleur protège le robot des températures ambiantes extrêmes de la fonderie.

Un bac de coulée rempli de fer liquide à 1 400 degrés se trouve sur la bride du robot. Un capteur de pesée est monté entre le bac de coulée et la bride de robot. Il permet de peser la quantité de liquide. Ceci permet d'avoir le dosage exact de la quantité manquante de fer lors du prochain cycle de fonderie. Le bac de coulée contient toujours la quantité optimale de fer liquide. La flexibilité des robots à six axes permet de couler le fer dans n'importe quel endroit du moule.

Les moules en sable refroidissent pour atteindre moins de 700 degrés jusqu'à ce que les pièces moulées puissent être retirées. Après un autre refroidissement pour atteindre la température ambiante, les pièces sont sablées pour soumises à un contrôle visuel avant d'être prêtes pour la livraison. En cas de panne ou de temps morts prolongés, le métal se refroidirait dans la cuve de coulée et ne pourrait plus être utilisé pour le moulage.

ROBOTEC a développé une solution innovante pour ce cas précis. Les deux robots peuvent reverser le fer de processus dans le four de coulée dans lequel il sera ramené à la bonne température. Le changement automatique de bac de coulée est une autre innovation. Le robot peut déposer le bac de coulée utilisée et saisir un autre bac de la même façon qu'il change de préhenseur dans d'autres applications. L'utilisation des robots KUKA permet en outre d'effectuer plus rapidement divers travaux de montage dans la zone du four sans solliciter les employés.

Compact, puissant, précis et facile à intégrer

Le KR 1000 titan F de KUKA sait convaincre par sa construction compacte et son poids relativement faible de 4 700 kg. Il peut en outre être facilement intégré dans des installations complètes sans fondations spéciales coûteuses et a des capacités de charge extrêmement élevées d'env. 950 kg. Il ne se contente pas de soulever des charges extrêmement lourdes mais il les positionne également avec un maximum de précision. De plus, le robot est capable de franchir des distances allant jusqu'à 6,5 mètres. Sa force réside dans sa construction compacte utilisant l'enveloppe d'évolution de façon optimale et pouvant être intégrée à l'installation tout en garantissant un gain d'espace et d'argent.

Coûts réduits et faibles émissions de CO2

Le fer de processus pouvant être renvoyé dans le four de coulée par les deux robots afin d'y être réchauffé à la bonne température, Georg Fischer fait des économies d'énergie et de logistique tout en réduisant les émissions de CO² de façon durable.
Le robot KUKA KR 1000 titan est bien protégé contre la chaleur et peut travailler à la perfection dans un environnement de fonderie.

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