Un avenir électrisant

Le châssis de véhicules électriques, doté d’essieux avant et arrière indépendants les uns des autres, se développe de plus en plus vers un système d’entraînement des essieux électrique et entièrement intégré. Celui-ci est livré en tant que module complet directement à la ligne de production pour y être monté. Ceci permet de réduire le poids, l’espace nécessaire pour le montage et les coûts de production.

Prismatique, « pouch » ou cylindrique : quelle que soit la forme de la cellule de batterie, KUKA développe des lignes de montage de modules de batteries fiables et de processus sûr et pour des systèmes de stockage d’énergie de haut voltage prévus pour le montage dans des blocs de batteries. Du prémontage à la station de contrôle, en passant par l’isolation et le câblage, les contacts électriques, le montage des platines, le système sensoriel, la plaque de fermeture.

Le processus de montage pour les blocs de batteries commence avec la mise à disposition et la préparation des pièces du boîtier tels que le plateau / le bac et le cadre. Les systèmes de refroidissement sont montés ensuite et la pâte thermique ou le Gap Filler est appliqué(e). Les différents modules de batteries sont insérés dans le boîtier du bloc pour y être fixés. L’intégration électrique et thermique vient ensuite, suivie du montage du couvercle et des tests de qualité et de sécurité du bloc de batteries.

La fabrication de moteurs électriques et une technologie d’ores et déjà établie. Les producteurs s’y voient cependant confrontés à des défis particuliers. Lors de l’utilisation dans des véhicules, un degré élevé d’automatisation des installations de production est indispensable. En outre, les processus de production correspondant sont soumis à des critères très sévères en matière de qualité. C’est la raison pour laquelle KUKA réalise des installations de montage de moteurs électrique clés en main et modulaires. Celles-ci ont évolutives et adaptables à de petites comme de grandes séries, de la conception à la réalisation finale et l’intégration, en passant par la planification. Afin de garantir une qualité optimale des moteurs et chaînes cinématiques montés, KUKA conçoit et réalise également tous les dispositifs de contrôle et de mesure nécessaires.

Pour l’étanchement de modules électroniques, par exemple, KUKA développe des solutions d’automatisation flexibles appliquant directement des profilés d’étanchéité en plastique, extrudés et continus, sur les composants souhaités. KUKA fournit le procédé d’extrusion guidé par robot adéquat, conforme à la tâche d’étanchement du client pour que celui-ci puisse produire de façon plus flexible et plus rentable grâce à des durées de cycle réduites.

Les véhicules électriques modernes soumettent la construction de véhicules à des exigences spéciales qui influencent également fortement l’architecture de la carrosserie : La grande batterie est vissée dans le dessous de caisse et le boîtier de la batterie devient un composant de la structure. L’utilisation de la technique de haut voltage durcit les exigences en matière de sécurité, en particulier pour les tests de collision. En tant qu’expert en construction de carrosseries, KUKA fournit le savoir-faire en matière de solutions d’automatisation innovantes pour la production en grandes séries et répond à vos exigences individuelles pour les carrosseries de voitures de tout type d’architecture.

Aujourd’hui, l’autonomie réalisable est le facteur décisif lors de la décision d’achat de véhicules électriques. La légèreté de la construction permettant de réduire la consommation est également un thème important de l’électromobilité. Pour y répondre, les principes établis de la construction de carrosseries légères sont adoptés. Qu’il s’agisse de constructions en aluminium ou d’un mélange plus compliqué de divers matériaux, KUKA dispose de dizaines d’années d’expérience et maîtrise la production en série automatisée de carrosseries de voitures dans toutes les variantes imaginables.

KUKA est spécialiste de la planification, la construction, la fabrication et la mise en service de dispositifs d’automatisation, de lignes de montage individuelles et de systèmes de montage complexes. Pour la chaîne cinématique électrifiée, ceci permet de monter des composants d’électromobilité tels que des moteurs électriques, des essieux avant et arrière et des transmissions pour les véhicules hybrides. La technologie de test KUKA et les systèmes de test KUKA de pointe permettent de garantir que l’élément monté fonctionne parfaitement.

Lors de la production automatisée de composants de batteries également, KUKA garantit la qualité et la sécurité jusque dans le plus petit détail. Pour réaliser les cordons complexes des boîtiers d’accumulateurs et de boîtiers électroniques, KUKA mise sur la technologie du soudage par friction malaxage guidé par robot. Elle est particulièrement appropriée pour l’assemblage de métaux non-ferreux à faible température de fusion. Pour les boîtiers de batteries de véhicules électriques, par exemple, la plaque d’assise et le cadre sont soudés sur le pourtour pour former un boîtier étanche aux liquides. De plus, pour l’assemblage de contacts de batteries ainsi que pour l’assemblage des câbles avec les cosses, KUKA mise sur le procédé de soudage par friction qui a déjà fait ses preuves. Ce procédé de soudage par pression garantit des assemblages particulièrement solides et permet d’assembler des matériaux identiques ou différents.

La production de rotors et de stators pour les moteurs électriques exige une compétence technologique élevée ainsi que des solutions d’automatisation innovantes pour être un succès économique. Pour ce faire, il est nécessaire de maîtriser les processus-clé dont l’enroulement et l’imprégnation des bobines de stators ou l’ajout d’aimants sur le rotor et leur équilibrage font partie. En outre, les installations de montage et les machines correspondantes devaient être planifiées et construites de façon modulaire. Ceci permet de bénéficier d’une conception modulable et d’une augmentation de la production des pièces en cas d’augmentation de la demande. De plus, le montage des rotors implique une automatisation pratiquement complète de certaines étapes de la fabrication, pour des raisons d’ergonomie et de sécurité.

Afin que les systèmes de stockage d’énergie de haut voltage soient conformes aux standards de qualité élevés et aux exigences sévères en matière de sécurité, KUKA les soumet lors de la production et des différentes étapes de processus à divers contrôles, de façon systématique. Les nombreux tests de fonctionnement exigent un savoir-faire et une expérience correspondants dans le domaine de la technique de mesure et de contrôle.