基礎となるのはあらゆる着座動作
試験はまず座席上のプレッシャーマットで詳細情報を記録し、人がどのように乗降車するかの分析からスタートしました。「座り方、つまり負荷のかけ方は人それぞれです。そこであらゆる身長体重の対象者の着座操作を記録しました。」と、テストエンジニアのスベンニャ・フローリッヒ氏。エンジニアは、総合データから典型的な動作プロファイルを開発し、このプロファイルを力の配分とともにロボットにプログラミングしました。
KUKAロボット試験システム、自動車産業での座席試験
ケルンにあるFord社工場では、2台のKUKA OccuBot測定ロボットが座席の乗り降り試験を行っています。
自動車の座席は、すべての人に最大限の快適性と安全性を提供するために集中的に試験が行われる部品のひとつです。
ケルンのFord社試験センターでは、2台のKUKAロボットシステムが品質と耐久性の試験を行っています。新しい座席に対し約25,000回、乗り降り時のさまざまな負荷シュミレーションを行っており、この試験に合格すると生産化となります。
ケルンのFord社試験センターでは、2台のKUKAロボットシステムが品質と耐久性の試験を行っています。新しい座席に対し約25,000回、乗り降り時のさまざまな負荷シュミレーションを行っており、この試験に合格すると生産化となります。
効率的な品質管理
Ford社では、2台のKUKA OccuBotシステムがシュミレーションを行っています。最新のシステムは2018年初めに運転を開始、システムの一部はKR QUANTEC Primeです。産業用試験ロボットのアームにはダミーOccuFormが固定されており、指定された接触点から座席に負荷がかけられ、力推移と経路推移を記録します。
Ford社はすべての試験を一か所で行うことができるようになったことで、メーカー独自の試験知識の確保、座席の品質検査の飛躍的向上に成功しています。また経費削減、作業工程の迅速化、輸送経路や納品時間の短縮など、さまざまなメリットもにつながっています。
長期間試験を可能に
その後、このデータスクリーンをロボットで再現します。3週間にわたる試験期間で、約25,000回さまざまな乗り降りをシュミレーションすることで、負荷、動作、圧力によって生じるシートの反応を検査します。また、力／トルクセンサーにより12ミリ秒毎に正確な位置で検査することで、短時間で10年間使用した際の摩耗度をシュミレーションし分析することができます。結果として形状に損傷や変化が生じない場合には生産化となります。
フレキシブルに使用可能
この新型測定ロボットは、その柔軟性の高さでFord社で非常に高い評価を受けています。KUKAがOccuBotにより提供するトータルソリューションはより多くのデータ比較が可能で、自動車産業の多くのサプライヤーで使用されているため、データの標準化がより簡単です。Ford社は現在、欧州で生産されるすべての新型車両にこの試験を採用しています。
KUKAロボットは、プログラミング自由な試験の実現に必要な柔軟性を発揮します。リニアガントリーなどのその他の試験オプションでは、動作プロファイルが非常に制限されます。
