Por Alexandra Luchtai
En la industria automovilística, una parada de producción de cinco minutos puede costar hasta 100.000€. Aunque el mantenimiento preventivo ayuda a mitigar estos riesgos, a menudo se basa en intervalos fijos y puede implicar la sustitución de componentes que aún funcionan perfectamente: Muchos fabricantes siguen confiando en programas de mantenimiento estáticos o en reparaciones reactivas tras una avería. Este enfoque da lugar a un mantenimiento innecesario o a tiempos de inactividad inesperados. El mantenimiento predictivo da un giro radical a este modelo, ya que utiliza datos operativos en tiempo real para realizar predicciones fiables.
Mantenimiento predictivo con aprendizaje automático e inteligencia artificial como elemento central de la fábrica basada en datos
Los sensores de las máquinas recopilan continuamente valores como la temperatura, la vibración, el sonido y la presión. Los sistemas basados en la inteligencia artificial analizan estos datos sobre la marcha para detectar anomalías e indicadores tempranos de fallos. Esta información permite realizar un mantenimiento específico y rentable antes de que se produzca una avería.
Los nuevos avances, como el aprendizaje por refuerzo, van un paso más allá y optimizan dinámicamente los planes de mantenimiento mediante la identificación de las ventanas de servicio ideales basándose en el comportamiento real de las máquinas y las tendencias históricas.
Integración de datos: la base del aprendizaje automático y la inteligencia artificial en la fabricación
Sin embargo, el mantenimiento inteligente no consiste solo en hacer sonar alarmas. Las soluciones actuales de IA y ML van más allá: ofrecen evaluaciones de riesgos, priorizan acciones y ayudan a planificar la mano de obra. No solo reducen el tiempo de inactividad no planificado, sino que también ayudan a evitar problemas de calidad causados por componentes desgastados o defectuosos.
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