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Células de robot implementadas en tiempo récord

En el caso del proveedor automovilístico italiano PMC, la producción está automatizada. Más de 100 robots de KUKA, principalmente de la familia KR QUANTEC, contribuyen a la correcta y fiable preparación de piezas de carrocería. La implementación fue toda una proeza logística: KUKA tan solo disponía de siete meses para implementar las células de robot.


Producción de piezas de carrocería en células robóticas modulares

En Turín se encuentra la cuna de la industria automovilística italiana. Fue aquí, en 1899 y en el barrio Lingotto, donde se fundó Fiat. También fue donde el grupo dejó su huella al construir el homónimo edificio Lingotto que, con una pista de pruebas en la azotea, en su día constituyó la mayor fábrica de coches del mundo. Fiat-Chrysler, que hoy en día forma parte de Stellantis, el cuarto mayor fabricante de coches del mundo, aún continúa produciendo en Turín. Una de las naves industriales donde Maserati fabrica los modelos «Quattroporte» y «Ghibli» se encuentra a tan solo unos pocos cientos de metros de la sucursal italiana de KUKA, la misma distancia que separa la fábrica de Fiat Chrysler Automobiles (FCA) de las dos naves de producción de PMC en la ciudad de Melfi, al sur de Italia. El proveedor automovilístico italiano está especializado en la producción de piezas de carrocería y participa en la fabricación de los turismos FIAT 500X, Jeep Renegade y Jeep Compass, entre otros. Por esta razón, la mayor parte de la producción de PMC está automatizada: en las células robóticas trabajan más de 100 robots de KUKA, los cuales aplican medios de estanqueidad, sueldan, comprueban la calidad y procesan los componentes.

Una soldadura por puntos perfecta: PMC apuesta por células de robot para producir piezas de carrocería

Se busca un socio estratégico y de confianza

El comienzo de la colaboración entre PMC y KUKA estuvo marcado por la búsqueda por parte del fabricante de un socio estratégico y de confianza para implementar una nueva línea de producción automatizada. Los requisitos a los que KUKA tuvo que enfrentarse en Italia hicieron que las pulsaciones del director Osvaldo Casetta se disparasen. «En resumen: una línea de 54 robots con solo seis operarios manuales tenía que ser capaz de cumplir los requisitos de dos modelos de vehículos diferentes», comenta Casetta respecto a la situación inicial. El mayor reto: la ajustada fecha de entrega. PMC preveía un máximo de siete meses desde la creación del concepto hasta la producción de la primera pieza, un plazo extremadamente corto.
En PMC se utilizan más de 100 robots de KUKA, principalmente de la familia KR QUANTEC, en células modulares

Células de robot modulares: una producción «just-in-time» y sin fallos

Había que tener en cuenta varios aspectos importantes: «La producción debía ser de 20 turnos por semana para ajustarse a las necesidades del cliente, Fiat-Chrysler». La producción «just-in-time» tan solo nos permitió hacer una breve pausa de mantenimiento el domingo por la mañana: «El buffer de la línea de producción principal no nos dejaba más margen», explica Casetta. «Por lo tanto, nos centramos en exprimir al máximo la disponibilidad de las células de robot, ya que PMC no podía permitirse fallar bajo ningún concepto». Resumiendo: «Queríamos una línea de producción automatizada que siguiese una estrategia “cero fallos” para obtener una solución llave en mano», explica Vincenzo Marchesiello, ingeniero de producción en la sede de PMC en Melfi. 
La línea de producción automatizada sigue una estrategia «cero fallos», a la que contribuye el robot KR CYBERTECH nano ARC

Software inteligente para células de robot: probar hasta implementar

KUKA dio en el blanco cuando le presentó la cartera de automatización adecuada a PMC. Las células de robot modulares, compuestas por células, robots, paquetes de aplicación, un software intuitivo y el servicio asociado, se ajustaban a la filosofía «just-in-time» de PMC. Para poder cumplir todos los requisitos hasta que diese comienzo la producción, el equipo de KUKA simuló el futuro entorno de producción hasta el más mínimo detalle, optimizando así los procesos y los flujos de trabajo. Y de eso hay bastante en la fábrica de PMC: aquí se sueldan tuercas y estribos a componentes de diversos tamaños (algunos con una longitud casi similar a la de un turismo), se aplican medios de estanqueidad y se llevan a cabo diversos procesos de comprobación para garantizar que el trabajo realizado sea de la más alta calidad. Incluso el transporte de los componentes entre las células de robot modulares se realiza en gran parte de manera automatizada. Las unidades de giro multiaxiales proporcionan el apoyo necesario para colocar las piezas de carrocería de mayor tamaño en la posición correcta.

Aquí saltan chispas: PMC apuesta por los robots de la familia KR QUANTEC y KR CYBERTECH para fabricar piezas de carrocería

Las células de robot sueldan piezas pequeñas a piezas grandes

En combinación con el sofisticado software de control, las piezas más pequeñas como los refuerzos de los cinturones de seguridad, las tuercas del cableado electrónico o los pasadores para fijar los plásticos del interior se sueldan a piezas grandes como los pasos de rueda. Al final, todo el interior de la carrocería de los tres vehículos se fabricará de esta manera. Apenas siete meses después de la adjudicación del contrato, PMC suministró los primeros componentes creados con la ayuda del robot KR QUANTEC a Fiat-Chrysler.
Software inteligente: en PMC se llevan a cabo diferentes procesos de comprobación para garantizar la alta calidad de las células de robot. 

Una asociación que perdura, al igual que las líneas de producción automatizadas

La línea de producción automatizada es rentable para PMC. «Gracias a las células de soldadura modulares de KUKA y al apoyo del equipo de planificación, somos capaces de seguir el ritmo de las crecientes exigencias del mercado», señala Marchesiello, de PMC. Alta calidad constante con máxima productividad y costes bajos: para PMC, esta mezcla constituye la base del éxito de su colaboración con KUKA.
Como resultado, PMC ha decidido trasladar el apoyo de KUKA también a su fábrica de Brasil: en la línea de producción automatizada trabajan 78 robots de Augsburgo en total. Todas las partes implicadas saben lo importante que es definir el trabajo en equipo como una asociación entre iguales. «El siguiente paso es comenzar a producir componentes para el modelo Jeep Compass y nos alegra volver contar con la ayuda de KUKA», comenta Marchesiello.
Soldadura con gas de protección en una célula de robot modular: PMC valora la asociación con KUKA

Las células de robot modulares de KUKA nos han proporcionado la estabilidad de producción que esperábamos. Estamos encantados con la rapidez con la que KUKA ha conseguido satisfacer nuestros requisitos.

Vincenzo Marchesiello, ingeniero de producción en PMC

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