Druckgießzelle von KUKA Industries bei Auto Heinen

Nueva célula de moldeado a presión para una mayor disponibilidad y rendimiento

Desde hace años Auto Heinen es un reconocido proveedor de piezas de moldeado a presión de aleaciones de aluminio de gran calidad. Para seguir mejorando el rendimiento de la fundición, en 2015 se puso en funcionamiento una nueva célula de moldeado a presión proyectada de principio a fin por KUKA Industries.

La situación de partida

Auto Heinen es una empresa familiar de 260 empleados con en Bad Münstereifel desde hace más de 70 años que fabrica piezas de moldeado a presión de aluminio en 13 células de fundición completamente automatizadas. Actualmente, la empresa opera dentro del grupo internacional y privado Scherer del Tirol del Sur. «Las inversiones de renovación son siempre necesarias para satisfacer la creciente demanda de disponibilidad de la instalaciones y de tiempos de ciclo más cortos», afirma Thomas Velser, director de la fundición de Auto Heinen. «Nuestro objetivo es desarrollar los mejores productos en términos de precisión dimensional, de hermeticidad y de limpieza. Y lo hacemos en estrecha colaboración con nuestros clientes. En este contexto, en el año 2015 sustituimos una antigua célula de fundición por una solución moderna».

La tarea

La célula abarca todos los pasos, desde la fundición hasta la pieza desbarbada con troqueladora.
El sistema se ha diseñado para una capacidad de 200 000 inyecciones por año con un funcionamiento en tres turnos. En la nueva célula de moldeado a presión se producen carcasas para válvulas de estrangulación. La herramienta se ha diseñado de manera que una inyección permita fabricar cuatro carcasas. En el caso de las empresas de moldeado a presión de aluminio, como Auto Heinen, los productos se cambian con frecuencia, lo que significa que la flexibilidad es uno de los aspectos más importantes de la lista de requisitos del proyecto. El cambio sencillo de herramientas facilita la fabricación de una gran gama de artículos en diferentes tamaños de lote cuando es necesario.

La solución

El punto central de la célula de fundición automatizada es un robot de fundición de KUKA. Está equipado con un brazo giratorio con dos pinzas que agarra la pieza de fundición por la pestaña del molde y la transfiere a cada estación de la célula sin tener que cambiar su agarre. Una vez que el robot ha retirado la pieza de la máquina de fundición, este se detiene delante de una estación de inspección de la inyección que está equipada con sensores IR. Algunos productos muy complejos se fabrican en la máquina de fundición con un molde de tres placas. Para retirarlo de la máquina de fundición sin dañarlo, Auto Heinen dispone de otro brazo doble. El robot introduce entonces el producto completo en una pila de enfriamiento por inmersión para bajar la temperatura hasta un rango óptimo para el siguiente procesamiento. Para llevar a cabo el siguiente paso del proceso, el robot coloca la pieza de fundición en la herramienta de desbarbado.

La prensa separa los cuatro componentes y elimina todas las rebabas en una única fase. Los beneficios fundamentales de estas prensas totalmente rediseñadas en el año 2014 son sus características mecánicas optimizadas, por ejemplo, una superficie de sujeción más grande, un mejor acceso para las labores de mantenimiento y un notable incremento de la eficiencia energética que se consigue, entre otras cosas, con el uso de accionamientos para bombas basados en servomotores y que además permiten reducir un poco más los tiempos de ciclo.
Der Roboter legt das Gußteil zum Trennnen und Entgraten in die Presse
La prensa separa los cuatro componentes y elimina todas las rebabas en una única fase.
Auto Heinen pertenece al Grupo Scherer y se beneficia de los servicios de los que dispone el grupo. Eso le permite fabricar por sí solo la mayoría de los moldes de fundición del grupo. Además, las simulaciones del llenado del molde ofrecen una visión virtual de cómo se comportarán determinados moldes en la práctica. Puesto que Auto Heinen sigue una estrategia de cero fallos, todos los moldes nuevos pasan un control adicional en la prensa de retoque Reis de la empresa. El retoque es fundamental en las labores de mecanizado para poder conseguir y registrar la mayor precisión con cada molde de fundición. El conocido como «último acabado» garantiza que el molde sea preciso, paralelo y, sobre todo, hermético. Al fin y al cabo, cada rebaba o deformación reduce la calidad de la pieza de fundición y reduce la vida útil del molde, ya que el desgaste será más rápido.
La célula abarca todos los pasos, desde la fundición hasta la pieza desbarbada con troqueladora.

Para nosotros es muy importante poder confiar en un socio del sector de la automatización e integrador de sistemas que nos aporte los conocimientos técnicos pertinentes y conozca el proceso de la fundición. Llevamos más de 30 años confiando en la experiencia y en la fiabilidad de Reis, la actual KUKA Industries. Por eso, desde las primeras fases del proyecto tuvimos claro que habíamos dejado toda la responsabilidad del nuevo sistema automatizado en las mejores manos.

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