Druckgießzelle von KUKA Industries bei Auto Heinen

Una nuova cella di pressofusione per una disponibilità e una prestazione maggiori

Da decenni Auto Heinen è un fornitore riconosciuto di complessi pezzi pressofusi in leghe di alluminio. Per aumentare ulteriormente la prestazione della fonderia, nel 2015 è stata introdotta una nuova cella di pressofusione, completamente progettata e messa in funzione da KUKA Industries.

La situazione di partenza

Auto Heinen è un’azienda familiare con 260 dipendenti e sede a Bad Münstereifel, che produce pezzi pressofusi in alluminio da oltre 70 anni, usando 13 celle di fusione automatizzate. Oggi, l’azienda è attiva all’interno di Scherer, gruppo internazionale altoatesino, detenuto da privati. “È essenziale investire regolarmente e ammodernarsi se si vuole soddisfare la crescente domanda sul fronte della disponibilità degli impianti e dei tempi ciclo più brevi”, afferma Thomas Velser, responsabile della fonderia presso Auto Heinen. “Il nostro obiettivo è sviluppare i migliori prodotti possibili in termini di precisione dimensionale, impermeabilità e pulizia. Otteniamo questo risultato grazie alla stretta collaborazione con i nostri clienti. Tenendo presente questo, nel 2015 abbiamo sostituito una vecchia cella di fonderia con una soluzione moderna.”

Il compito

La cella prevede tutte le fasi, dalla colata fino al pezzo smaterozzato e sbavato.
L’impianto è stato progettato per una capacità di 200.000 getti all’anno su un ciclo suddiviso in tre turni. La nuova cella di pressofusione produce alloggiamenti per valvole a farfalla. L’utensile è stato concepito in modo che un getto sia sufficiente per quattro alloggiamenti. Nel caso di aziende di pressofusione in alluminio con Auto Heinen. i prodotti vengono cambiati frequentemente, pertanto la flessibilità è uno dei fattori in cima alla lista dei requisiti di progetto. Una procedura semplice di cambio utensile facilita la produzione di un’ampia gamma di prodotti e di lotti di grandezza diversa, quando necessario.

La soluzione

L’elemento centrale della cella di colata automatizzata è un robot KUKA nella versione fonderia. è dotato di una pinza rotante a due ganasce che afferra i getti dal perno della materozza e li trasferisce in tutte le stazioni all’interno della cella, senza dover cambiare la pinza. Dopo aver prelevato il getto dalla macchina di stampaggio, il robot si arresta davanti a una stazione di iniezione dotata di sensori IR. Alcuni prodotti molto complessi vengono realizzati nella macchina di stampaggio usando un cosiddetto stampo a tre piastre. Per estrarli dalla macchina di stampaggio senza danneggiarli, Auto Heinen ha pronta una doppia pinza aggiuntiva. Il robot tiene quindi il prodotto completo immerso in una vasca di raffreddamento, per abbassare la sua temperatura a un livello ottimale per l’ulteriore lavorazione. Per eseguire la successiva fase di lavoro, il robot colloca il getto nell’utensile di sbavatura.

La pressa separa i quattro componenti ed elimina tutte le sbavature in un’unica operazione. Gli elementi chiave di queste presse, completamente riprogettate nel 2014, sono le caratteristiche meccaniche ottimizzate quali maggiori superfici di bloccaggio, accesso facilitato per gli interventi di manutenzione ed efficienza energetica notevolmente aumentata, risultato ottenuto, in parte, anche grazie all’utilizzo di azionamenti delle pompe basati su servomotore che consentono, inoltre, di ridurre i tempi ciclo.
Der Roboter legt das Gußteil zum Trennnen und Entgraten in die Presse
La pressa separa i quattro componenti ed elimina tutte le sbavature in un’unica operazione.
Auto Heinen fa parte del gruppo Scherer e beneficia dei servizi disponibili all’interno del gruppo. Per esempio, il gruppo produce direttamente la maggior parte degli stampi. Inoltre le simulazioni di riempimento degli stampi forniscono un’anteprima virtuale del comportamento nella pratica di certi stampi. Poiché Auto Heinen persegue una strategia incentrata sull’assenza di difetti, ogni nuovo stampo è oggetto di una verifica nella pressa per prova stampi Reis dell’azienda stessa. La prova stampi è una misura di assicurazione qualità fondamentale nel reparto costruzione utensili, per garantire e documentare la massima precisione possibile per ogni stampo pressofuso. Il cosiddetto “tocco finale” assicura che lo stampo è a filo, parallelo e, soprattutto, a tenuta stagna. In fin dei conti, ogni bava volante o colpo perforante compromette la qualità del getto e riduce la durata utile dello stampo, in quanto è soggetto a una maggiore usura.
La cella prevede tutte le fasi, dalla colata fino al pezzo smaterozzato e sbavato.

Per noi è essenziale poter fare affidamento su un partner di automazione e integratore di sistema che metta sul tavolo il know-how necessario e conosca i processi di fusione. Da 30 anni ci affidiamo al know-how e all’affidabilità di Reis - oggi nota come KUKA Industries. Ci è stato ben chiaro sin dalle primissime fasi del progetto che avremmo riposto la responsabilità globale di un nuovo impianto completamente automatizzato in mani assolutamente affidabili.

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