Druckgießzelle von KUKA Industries bei Auto Heinen

Une nouvelle cellule de moulage sous pression pour une disponibilité et une performance maximum

Auto Heinen est une société de renom depuis des décennies pour tout ce qui concerne les pièces en alliage d’aluminium coulées en formes sous pression. Afin d’augmenter la performance de la fonderie, une nouvelle cellule de moulage sous pression est entrée en service en 2015. Elle a été entièrement conçue et mise en service par KUKA Industries.

La situation initiale

Auto Heinen est une entreprise familiale comprenant 260 employés et située à Bad Münstereifel. On y fabrique des pièces en aluminium coulées en formes sous pression depuis plus de 70 ans dans 13 cellules de moulage entièrement automatisées. Aujourd’hui, l’entreprise agit au sein du groupe Scherer du Tyrol du Sud, également privé. « Afin de pouvoir répondre aux demandes croissantes en matière de disponibilité de l’installation et de bénéficier de cycles plus courts, il faut régulièrement effectuer des investissements de remplacement courant. », explique Thomas Velser, chef de la fonderie chez Auto Heinen. « Notre objectif est de développer les meilleurs produits possible en ce qui concerne le respect des mesures, l’étanchéité et la propreté. Ceci a lieu en étroite collaboration avec nos clients. Dans ce contexte, en 2015, nous avons remplacé une vieille cellule de moulage par une solution moderne. »

La tâche

La cellule comprend toutes les étapes, de la coulée à l’ébarbage de la pièce.
L’installation a été conçue pour une capacité de 200 000 pièces moulées par injection par an en travail à trois équipes. Des boîtiers papillon sont fabriqués dans la nouvelle cellule de moulage sous pression. L’outil a été conçu de façon à ce qu’une injection fabrique quatre boîtiers. Chez un entreprise de moulage sous pression d’aluminium telle que Auto Heinen, les produits changent souvent. La flexibilité était donc une des exigences prioritaires auxquelles le projet était soumis. Un changement simple d’outil permet de produire différents articles et des lots de différentes tailles, en fonction des besoins.

La solution

Un robot KUKA en version de fonderie forme l’élément central de la cellule de moulage automatisée. Il est doté d’un préhenseur rotatif à deux mâchoires saisissant les pièces moulées au bec d’écoulement et qui les transporte vers toutes les autres stations de la cellule sans devoir changer la position de saisie. Après le prélèvement hors de la machine de coulée, le robot s’arrête devant un dispositif de contrôle doté de capteurs IR. Certains produits très complexes sont fabriqués avec un outil à trois plaques dans la machine de coulée. Afin de les prélever de la machine de coulée sans les endommager, Auto Heinen dispose d’un préhenseur double supplémentaire. Le produit complet est à présent placé par le robot dans un bassin de refroidissement par immersion afin que sa température descende à un niveau optimal pour le reste de l’usinage. Afin d’exécuter la prochaine étape du processus, le robot dépose la pièce moulée dans l’outil d’ébarbage.

La presse sépare les quatre pièces et élimine les bavures en une seule étape de travail. Parmi les points forts des presses entièrement remaniées en 2014, on compte les fonctions mécaniques optimisées telles qu’une surface de serrage plus importante, un accès amélioré pour la maintenance et une efficience énergétique nettement améliorée, entre autres, grâce à l’utilisation d’entraînements de pompes basés sur servomoteurs qui permettent également de réduire encore plus les durées de cycles.
Der Roboter legt das Gußteil zum Trennnen und Entgraten in die Presse
La presse sépare les quatre pièces et élimine les bavures en une seule étape de travail.
Auto Heinen fait partie du groupe Scherer et bénéficie des prestations disponibles du fait de cette association. Ainsi, le groupe fabrique lui-même la plupart des moules. De plus, des simulations de remplissage de moule illustrent à l’avance la façon dont certains moules se comportent dans la pratique. Auto Heinen ayant une stratégie « zéro défauts », chaque nouveau moule est également contrôlé dans une presse d’essai de moules propre à Reis. La vérification est un pilier de la construction d’outils et permet d’obtenir une précision maximum pour chaque moule de coulée sous pression et de la documenter. La dernière touche garantit que la forme soit d’exécution soignée, parallèle et avant tout, étanche. En effet, chaque bavure, paillette ou perforation réduit la qualité de la pièce moulée et raccourcit la durée d’utilisation du moule car il s’use plus rapidement.
La cellule comprend toutes les étapes, de la coulée à l’ébarbage de la pièce.

Pour nous, il était important de faire confiance à un partenaire d’automatisation et intégrateur de système disposant du savoir-faire spécialisé nécessaire et connaissant les processus de fonderie. Depuis 30 ans, nous faisons confiance à l’expertise et la fiabilité de Reis, aujourd’hui KUKA Industries. À un stade précoce du projet, nous savions déjà que nous allions remettre la responsabilité d’une nouvelle installation entièrement automatisée à une société ayant fait ses preuves.

Nous utilisons des cookies afin de vous proposer le meilleur service en ligne. En savoir plus.

OK