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KUKA 與 Scania 聯手合作，為該企業打造出至今最先進的引擎體組裝生產線，為最新一代的商用車輛奠定穩固基石。
位於瑞典斯德哥爾摩（Stockholm）南方的南泰利耶城（Södertälje）的Scania 工廠同時也是該公司的總部，涵蓋從鑄造到最終組裝生產線等商用車輛製造的所有重要流程。KUKA 與 Scania 聯手合作，為該企業打造出至今最先進的引擎體組裝生產線，為最新一代的商用車輛奠定穩固基石。超過 35 年以來，KUKA 不斷地為全球汽車工業成功整合組裝和測試系統，透過高效率的自動化解決方案實現最佳化的生產過程。
位於德國不萊梅（Bremen）的 KUKA 專家團隊接到訂單，必須為卡車裝配生產線的一共 21 個工作站進行設計、建造、組裝，以及最終成功試運轉的任務，並且還要實現相關的系統聯動。創新的 5 缸和 6 缸直列引擎將在一套採用智能自主移動工件載具的 KUKA 運輸系統上進行安裝。65 個工件載具經過精心設計，結構符合人體工學，可以依據組裝人員需求，獨立調整至最合適的工作位置。此外，KUKA 的全自動和半自動化流程也讓這套運輸系統更加完善。
我們的機器人輔助自動化解決方案讓生產過程更高效靈活，能夠滿足客戶在未來發展方面的多元化需求。
在這條當前最新技術引擎體裝配生產線的一共 21 個工作站上，由 15 架機器人在各個全自動和半自動化的生產過程中負責組裝創新的 5 缸和 6 缸引擎。13 個全自動化工作站負責多種不同的檢測、螺絲連接和接合過程。其中除了鎖緊連桿軸承蓋的螺絲連接之外，還包括進料、放置和鎖緊多達 38 個氣缸蓋螺絲，以及鎖緊氣缸蓋罩和機油冷卻模組等步驟。檢查曲柄軸扭矩的工作也會以全自動或半自動的方式執行。一項特別的挑戰則是氣缸蓋閥門間隙的調整。「透過在機器人上整合一組雙螺絲起子，這一問題迎刃而解，並且這也是一項首創技術」，Laukötter 解釋道。在此之前，閥門間隙都是以手動方式來調整。另一方面，機器人輔助解決方案還能夠盡可能靈活地達到組件上不同的接近位置。
其他工作站在部分與組裝人員合作的情形下負責滲漏檢查以及齒隙的調整和測量。除此之外，軸承殼和推力軸承的放置和檢測，以及主軸承蓋的組裝和螺絲連接過程，也都是在此進行。
在手動工作站中引擎體或是更精確地說是氣缸曲軸箱的裝入過程，是利用工件載具的舉升功能來進行。「這是一個技術性挑戰極高的專案。我們以非常開放透明的方式，與客戶一起成功地讓系統達到可投入生產的成熟度」，Markus Laukötter 說。
