Monteringslinje för motorblock till Scanias framtida lastbilar

Tillsammans med Scania har KUKA byggt den mest moderna monteringslinjen för motorblock i företagets historia. Därmed är grundstenen lagd för en ny motorgeneration till Scanias lastbilar.

Var 110:e sekund lämnar en lastbilsmotor den automatiserade monteringslinjen som KUKA har integrerat i Scanias fabrik

I Scanias produktionsanläggning tillika huvudkontor i Södertälje söder om Stockholm utförs alla viktiga processer i lastbilstillverkningen in-house, från gjutning till slutmontering. Tillsammans med Scania har KUKA byggt den mest moderna monteringslinjen för motorblock i företagets historia. Därmed är grundstenen lagd för en ny motorgeneration till Scanias lastbilar. I mer än 35 år har KUKA framgångsrikt integrerat monterings- och testsystem i uppdrag av den internationella fordonsindustrin och KUKA har optimerat samma kunders produktion med effektiva automationslösningar.

Kundens krav på motorproduktionen: Många olika motorvarianter och snabb produktionsomställning

KUKA:s expertteam i Bremen fick i uppdrag att designa, bygga, montera och slutligen driftsätta totalt 21 stationer i lastbilsmonteringslinjen samt att integrera stationerna i den övriga anläggningen. De innovativa fem- och sexcylindriga radmotorerna monteras på ett KUKA-transportsystem med intelligenta och självkörande arbetsstyckesbärare. De 65 arbetsstyckesbärarna är ergonomiskt utformade så att arbetsställningen för montören kan anpassas individuellt. Transportsystemet kompletteras med hel- och halvautomatiserade processer som utvecklats av KUKA.

Helt flexibla och självkörande arbetsstyckesbärare

Våra robotbaserade automationslösningar möjliggör flexibla och effektiva tillverkningsprocesser som uppfyller kundernas krav att kunna tillverka ännu fler varianter – även i framtiden.

Markus Laukötter, projektledare hos KUKA Assembly & Test GmbH

Effektiv automation med optimal processhantering

I de totalt 21 stationerna i denna toppmoderna monteringslinje för motorblock handhar 15 robotar monteringen av de innovativa fem- och sexcylindriga motorerna i helt och delvis automatiserade processer. I 13 helautomatiserade stationer utförs en rad olika provnings-, skruvnings- och fogningsprocesser. Förutom fastskruvning av vevstakslageröverfallen ingår även frammatning, placering och fastskruvning av upp till 38 cylinderhuvudsskruvar liksom fastskruvning av ventilkåpor och oljekylarmoduler. Provningen av vevaxelns vridmoment utförs både hel- och halvautomatiskt. En särskild utmaning var justeringen av ventilspelet i cylinderhuvudet. Vi lyckades lösa problemet genom att integrera en dubbel skruvdragare i roboten – första gången för oss”, förklarar Laukötter. Tidigare hade ventilspelet alltid ställts in manuellt. Tack vare den robotbaserade lösningen kan roboten idag nå de olika positionerna på komponenten med hög variation.

Automation på en hel linje: På 105 meter förvandlas komponenten från ett tomt block till ett färdigt motorblock

I andra stationer utförs läckageprovning liksom justering och inställning av kuggflankspelet – delvis i samarbete med montören. Men här utförs även montering och inspektion av lagerskålar och axiallager samt montering och fastskruvning av ramlageröverfall.

I den manuella stationen sker lastningen av motorblocken, eller närmare bestämt cylinderblocken, till arbetsstyckesbärarna med hjälp av en lyftfunktion. ”Ett tekniskt utmanande projekt som vi kunde driftsätta efter ett mycket öppet och transparent samarbete med kunden”, berättar Markus Laukötter.