Cómo los AMR y la solución de paletización permiten una fabricación de muebles inteligente y flexible
En el sector de la fabricación de muebles, las empresas se enfrentan a menudo a retos complejos relacionados con la eficiencia, la seguridad en el lugar de trabajo y la creciente dificultad para encontrar trabajadores cualificados. La optimización de la logística interna desempeña un papel crucial para impulsar la productividad, aumentar la competitividad y reducir tanto los residuos como el riesgo de daños materiales.
Formetal, fundada en 1996 en Montelabbate (PU, Italia), se ha ganado una sólida reputación por el desarrollo de soluciones personalizadas para la manipulación, el procesamiento y el embalaje. Con décadas de experiencia y un historial de sistemas fiables, la empresa es reconocida como un socio de confianza para las empresas que dan prioridad a la innovación y la eficiencia.
Para mejorar el flujo de producción de un fabricante italiano líder en el sector del mueble, Formetal implementó una solución que integra robots móviles autónomos (AMR) con un sistema de paletización robotizada. Esta automatización elimina la manipulación manual al hacerse cargo del transporte y la paletización de las mercancías.
Equipado con un software de gestión inteligente de flotas, el sistema optimiza la manipulación de materiales y reduce los tiempos de transporte interno. Los robots móviles pueden desplazarse con seguridad entre los obstáculos del almacén, lo que permite un funcionamiento fluido, eficiente y continuo.
Desde la manipulación manual hasta la automatización inteligente en la logística del mueble: el enfoque de Formetal.
Anteriormente, la composición de los palés se realizaba en un gran espacio de trabajo, lo que requería largos tiempos de preparación y la manipulación manual de cargas de más de 25 kilogramos. El proceso, físicamente exigente, requería varios trabajadores y afectaba a su bienestar. «Era una actividad agotadora», explica Federico Galli, de Formetal. «Nuestro objetivo era crear un entorno de trabajo en el que la ergonomía y la seguridad fueran lo primero, y en el que la tecnología fuera un valioso aliado para apoyar y mejorar el potencial humano».
Orquestación de la intralogística: cuando los AMR y los paletizadores robóticos funcionan en perfecta sincronía.
Formetal implementó una solución de intralogística inteligente que combina un paletizador robótico con robots móviles autónomos (AMR). Tras evaluar diversas tecnologías, desde cintas transportadoras y AGV hasta AMR, el cliente se decantó por los AMR por su flexibilidad, seguridad, productividad y escalabilidad, explica Federico Galli, de Formetal. Los operadores colocan las pilas de productos en los muelles de carga y los AMR las transportan al robot paletizador. El robot ensambla rápidamente los palés, que luego son devueltos por los AMR para su recogida. El software KUKA.AMR Fleet coordina la flota de robots de forma autónoma, lo que reduce el tiempo de inactividad y ofrece una interfaz intuitiva para facilitar el manejo.
Cómo los AMR reducen los riesgos logísticos y mejoran la rentabilidad
«Gracias a esta solución, el tiempo de ciclo ha pasado de diez a siete minutos para producir un palé, lo que ha optimizado los flujos de trabajo y reducido los costes operativos», afirma Federico Galli. La presencia de AMR ha reducido el tráfico de carretillas elevadoras en las áreas operativas, disminuyendo el riesgo de accidentes entre máquinas y operarios. «Hemos reducido la carga física de los operarios y optimizado el flujo de producción, garantizando una mayor seguridad, eficiencia y precisión en las operaciones», concluye Federico Galli.
AMR frente a AGV y frente a cintas transportadoras: ¿qué solución intralogística es más escalable?
La adopción de los AMR ha supuesto una mejora significativa con respecto a las tecnologías tradicionales, como las cintas transportadoras, las unidades lineales y los AGV. «En caso de que se produzca un aumento de la producción, solo tenemos que añadir un robot o un AMR, a diferencia de las cintas transportadoras o los robots de unidades lineales, que requieren cambios estructurales complejos», señala Federico Galli. De hecho, los AMR se adaptan a los espacios y a los flujos de trabajo, lo que proporciona una mayor escalabilidad.
Otra ventaja clave es la flexibilidad: mientras que los AGV son adecuados para grandes flotas y entornos extensos, los AMR se adaptan fácilmente a contextos más dinámicos, sin necesidad de contar con infraestructuras rígidas como raíles o guías magnéticas. «Los AGV habrían sido demasiado complejos para este proceso. Los AMR, por el contrario, proporcionan una instalación más flexible, escalable, segura y limpia, lo que reduce los costes en comparación con las soluciones más tradicionales», concluye Federico Galli.
Lo que hace que los AMR de KUKA estén preparados para el futuro: desde la adaptabilidad hasta un servicio de confianza.
«Los AMR nos han impresionado por su capacidad para adaptarse a diferentes configuraciones. Una inversión mínima es suficiente para adaptar la solución a diferentes tamaños de materiales a manipular; podemos reconfigurar el sistema sin tener que rediseñar todo desde cero», afirma Federico Galli, de Formetal. Contar con un único socio para los robots y los AMR ha supuesto un valor añadido: «En la industria del mueble, KUKA es líder indiscutible, y preferimos trabajar con socios de alta calidad que garanticen fiabilidad y servicio. Tener un único interlocutor nos ha proporcionado una gran ventaja, especialmente en lo que respecta al soporte técnico: saber que siempre hay alguien dispuesto a responder marca la diferencia», concluye Federico Galli.
