Automatisierte Möbelfertigung durch intelligente Intralogistik und Industrierobotik

In der Möbelherstellung stehen Unternehmen häufig vor komplexen Herausforderungen: Während die Anforderungen an Effizienz und Arbeitssicherheit steigen, wird es für produzierende Unternehmen immer schwerer, qualifizierte Arbeitskräfte zu finden. Die Optimierung der internen Logistik spielt eine entscheidende Rolle bei der Steigerung der Produktivität und der Wettbewerbsfähigkeit sowie der Reduzierung von Abfall und Materialschäden.
Formetal wurde 1996 in Montelabbate (PU, Italien) gegründet und hat sich seither auf die Entwicklung maßgeschneiderter Lösungen für die Handhabung, Verarbeitung und Verpackung spezialisiert. Mit jahrzehntelanger Erfahrung und einer Erfolgsbilanz zuverlässiger Systeme gilt das Unternehmen als vertrauenswürdiger Partner für Unternehmen, die Innovation und Effizienz in den Vordergrund stellen.
Um den Materialfluss für einen führenden italienischen Möbelhersteller zu verbessern, entwickelte und implementierte Formetal eine Lösung, die autonome mobile Roboter (AMRs) mit einem robotergestützten Palettiersystem kombiniert. Die neue Lösung ermöglicht einen automatisierten Transport sowie eine automatisierte Palettierung des Materials und reduziert damit die manuellen Abläufe in der Produktion erheblich.
Ausgestattet mit der intelligenten Flottenmanagement-Software KUKA.AMR Fleet optimiert das System die Materialhandhabung und reduziert die internen Transportzeiten. Mobile Roboter können Hindernisse im Lager sicher umfahren und so einen reibungslosen und effizienten Betrieb mit minimierten Stillstandzeiten unterstützen.

Bisher erfolgte die Palettenzusammenstellung in einem großen Arbeitsbereich, was lange Vorbereitungszeiten und die manuelle Handhabung von Lasten über 25 Kilogramm erforderte. Der körperlich anstrengende und unergonomische manuelle Prozess erforderte mehrere Mitarbeitende. „Es war eine anstrengende Tätigkeit“, erklärt Federico Galli von Formetal. „Unser Ziel war es, eine Arbeitsumgebung zu schaffen, in der Ergonomie und Sicherheit an erster Stelle stehen – wo Technologie als wertvoller Verbündeter dient, um das menschliche Potenzial bestmöglich zu fördern.“

Um die Möbelherstellung und Materialtransportprozesse zu verbessern, implementierte Formetal eine intelligente Intralogistiklösung, die einen Palettierroboter mit autonomen mobilen Robotern (AMRs) kombiniert. „Nach der Bewertung verschiedener Automatisierungstechnologien – von Förderbändern über AGVs bis hin zu AMRs – entschied sich der Kunde aufgrund ihrer Flexibilität, Sicherheit, Produktivität und Skalierbarkeit für AMRs“, erklärt Federico Galli von Formetal. Die Bediener stellen Paletten mit Produkten in Laderampen, und mobile Roboter transportieren sie zum Palettierroboter. Der Industrieroboter führt das automatische Palettieren und Depalettieren durch, um die Paletten effizient zusammenzustellen, die dann von den AMRs zur nächsten Station transportiert werden. Die KUKA.AMR Fleet Software koordiniert die Roboterflotte autonom, reduziert Ausfallzeiten und bietet eine intuitive Schnittstelle für eine einfache Bedienung.

„Dank dieser Lösung hat sich die Zykluszeit für die Herstellung einer Palette von zehn auf sieben Minuten verkürzt, wodurch die Arbeitsabläufe optimiert und die Betriebskosten gesenkt wurden“, sagt Federico Galli. Durch den Einsatz von AMRs hat sich der Gabelstaplerverkehr in den Betriebsbereichen verringert, wodurch das Unfallrisiko zwischen Maschinen und Bedienern gesunken ist. „Wir haben die körperliche Belastung der Bediener reduziert und den Produktionsfluss optimiert, wodurch mehr Sicherheit, Effizienz und Präzision im Betrieb gewährleistet sind“, fasst Federico Galli zusammen. Mit fortschrittlichen mobilen Robotern wird die Intralogistik nicht nur autonom, sondern auch effizient, flexibel und sicher.

Die Einführung von AMRs war eine bedeutende Verbesserung gegenüber herkömmlichen Technologien wie Förderbändern, Lineareinheiten und AGVs. „Wenn die Produktion steigt, müssen wir lediglich einen Roboter oder ein AMR hinzufügen, im Gegensatz zu Förderbändern oder Lineareinheiten, die komplexe strukturelle Änderungen erfordern“, betont Federico Galli. AMRs passen sich an Räume und Arbeitsabläufe an und bieten eine größere Skalierbarkeit.
Ein weiterer wichtiger Vorteil ist die Flexibilität: Während AGVs für große Flotten und ausgedehnte Umgebungen geeignet sind, lassen sich AMRs leicht in dynamischere Kontexte integrieren, ohne dass eine starre Infrastruktur wie Schienen oder Magnetführungen erforderlich sind. „AGVs wären für diesen Prozess zu komplex gewesen. AMRs hingegen bieten eine flexiblere, skalierbare, sichere und saubere Anlage und senken die Kosten im Vergleich zu traditionelleren Lösungen“, fasst Federico Galli zusammen.

„KUKAs AMRs haben uns mit ihrer Fähigkeit beeindruckt, sich an unterschiedliche Konfigurationen anzupassen. Eine minimale Investition reicht aus, um die Lösung an unterschiedliche Produktionskapazitäten anzupassen; wir können das System neu konfigurieren, ohne alles von Grund auf neu entwerfen zu müssen“, sagt Federico Galli von Formetal. Es war ein zusätzlicher Mehrwert, mit KUKA einen einzigen Partner für Roboterarme und AMRs zu haben: „In der Möbelindustrie ist KUKA absolut führend, und wir arbeiten lieber mit hochwertigen Partnern zusammen, die Zuverlässigkeit und Service garantieren. Nur einen Ansprechpartner zu haben war für uns ein großer Vorteil, insbesondere beim technischen Support: Zu wissen, dass immer jemand da ist, der unsere Fragen beantwortet, macht den Unterschied“, fasst Federico Galli zusammen.