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KUKA로 재탄생하는 모빌리티
우리는 전기 이동성(Electromobility)이라는 주제를 매일 E-모빌리티, E-car, E-revolution 등의 다양한 개념에서 접하고 있습니다.
좁은 의미의 전기차는 전력망을 통해 “연료를 공급받는” 순수하게 배터리로 구동되는 차량을 말합니다. 더 넓은 의미의 전기차에는 연소 엔진을 갖추고 있지만 순수하게 전기식으로 주전원을 이용해서도 주행할 수 있는 소위 플러그인 하이브리드와 연료 전지 또는 화석 연료로 가동되는 “인지 익스텐더”통해 차량에서 필요한 전기가 생성되는 차량도 포함됩니다. 이 모든 차량의 공통점은 전기 드라이브 트레인과 온보드 에너지 저장 시스템이 있다는 것입니다. 또한 전기 자전거, 전기 스쿠터, 전기 오토바이, 전동 롤러 및 전기 버스와 전기 상용차 등이 이 범주에 포함되며, 오프로드 차량, 전기 구동 선박 및 비행기도 전기 자동차 범주에 속합니다.
E-모빌리티는 과거에는 미래 기술 또는 혁신으로서 다루어졌으며 아직까지도 일부는 여전히 그렇게 간주되고 있습니다. 그러나 E-모빌리티는 더 이상 미래에 관한 주제가 아니라 오늘날 이미 우리 생활 깊숙히 자리잡고 있습니다. 그러면 E-모빌리티가 필요한 이유는 무엇이며 이런 트렌드는 어떻게 생성된 것일까요?
우리가 연소 엔진을 구동하는 데 사용하는 화석 원료는 유한하며 자원은 심각하게 고갈된 상태입니다. 기후 변화의 영향은 파괴적이며, 이것이 환경에도 영향을 미치고 있는 것을 쉽게 확인할 수 있습니다. 극심한 기온 변화, 환경 재해, 해수면 상승 및 그로 인한 종의 손실 등의 현상이 모빌리티에 대한 생각의 전환을 요구하고 있습니다.
정치적, 사회적 목표는 기후 중립을 이루고 지구 온난화와 그에 따른 결과를 늦추기 위해 재생 에너지에 크게 의존하는 것입니다. 이러한 발전은 모빌리티의 전환을 촉진하고 결과적으로 E-모빌리티는 재생 에너지를 이동성에 직접 사용할 수 있으므로 에너지 전환의 핵심이 됩니다. 모빌리티 솔루션으로서 순수 연소 엔진은 그 시대를 마감했습니다. 전기 자동차와 하이브리드 자동차는 오늘날 이미 우리의 도시 풍경을 형성하고 있으며 앞으로도 계속 발전할 것입니다. 미래에는 오히려 다양성을 통해 모빌리티를 경험하게 될 것입니다. 전기 자동차, 하이브리드 자동차, 내연 기관 차량, 부분적 전기 구동부를 갖춘 전기 자동차는 우리의 거리 풍경을 채우게 될 것이며 모빌리티를 전체적으로 변화시킬 것입니다.
모빌리티 2.0으로의 첫 번째 발전은 이미 하이브리드 차량의 증가를 통해 인식할 수 있습니다. 이 차량은 필요한 최종 사용자의 요구 사항을 대부분 완전히 충족하고 있습니다. 따라서 모빌리티의 전기화로 발전해가는 전환점에 하이브리드화라는 중간 단계가 있습니다.
KUKA는 E-모빌리티 개발을 적극적으로 지원하고 있으며, 제품 포트폴리오를 전기 및 하이브리드 차량으로 확장하거나 E-car로 완전히 전환하려는 경험 많은 자동차 제조업체와 함께 강력하고 오랜 파트너 역할을 수행하고 있습니다.
배터리 하우징 생산에서 KUKA는 마찰 교반 용접이라는 독보적인 기술력으로 효율적인 솔루션을 제공합니다. 이 기술은 경제성과 정밀성을 결합하고 기밀성과 안전성 면에서 최고의 기준을 충족합니다. 마찰 교반 용접은 특히 다양한 알루미늄 합금 및 기타 비철금속과의 고품질 접합 공정에 적용할 수 있습니다. 여기에서 회전 공구를 통해 클램핑된 결합 부품 사이에 마찰열이 발생하며 이를 통해 매우 견고한 연결이 생성됩니다.
단일 부품 생산에서 완전한 구성품 조립에 이르기까지 KUKA는 최적의 라인을 제공합니다. 이를 통해 개별 조립 단계를 전문적이고도 경제적으로 수행할 수 있습니다. 가능하면 표준화된 제품을 사용하여 고객을 위한 생산 시스템을 효율적이고 비용 절감형으로 설계합니다.
전기 드라이브의 에너지 공급원으로서 연료전지의 장점은 명백합니다. 도달거리가 길고 주유 시간이 짧은 것이며 이는 연소엔진과 유사합니다. 따라서 연료전지는 여객 및 화물 운송을 기후 친화적으로 만들기 위해 매우 큰 역할을 수행할 수 있습니다. KUKA는 연구 개발 부서에서 연료 전지 조립을 위한 플랜트 건설을 집중적으로 다룹니다. 생산 시설은 각각의 필요에 맞게 개별적으로 조정할 수 있습니다. 이때 연료 전지의 디자인은 조립 및 테스트를 쉽고 빠르게 진행할 수 있도록 이미 엔지니어링 단계에서 설계되어야 하며 이로써 생산 비용을 줄일 수 있습니다. 초기 아이디어에서 시뮬레이션 및 프로젝트 단계를 거쳐 양산에 이르기까지 KUKA의 다년간 경험을 바탕으로 모든 고객의 안건이 설계에 배려되어있다는 점을 확인할 수 있습니다.
셀 2 본체 또는 셀 2 팩이라고 불리는 이 기술은 배터리 셀을 차체, 섀시, 전기 드라이브, 열 관리 및 다양한 고전압 및 저전압 제어 모듈과 통합하여 도달 범위를 크게 늘릴 수 있습니다.
디지털 팩토리를 통해 KUKA는 생산 운영에서 수집된 프로세스 값을 이용해 스스로 최적화할 수 있는 유연하고 적응 가능한 시스템을 만드는 목표를 지향합니다. 디지털 팩토리에서 절차의 핵심 요소는 처음부터 전체 가치 사슬을 디지털화하는 것입니다.
프로젝트 시작의 출발점은 고객사에서 실제 생산 공장이 건설되기 전에 가상 플랜트모델을 만드는 것입니다. 이 첫 번째 단계에서 KUKA는 전적으로 네트워크화된 생산을 가능하게 합니다. 플랜트의 가상 3D 이미지로서 디지털 트윈을 사용합니다. 이 도구를 사용하면 사용 가능한 모든 데이터를 수집하고 이를 쉽고 직관적으로 시각화할 수 있습니다. 이러한 방식으로 사이클 시간과 오작동 원인에 대한 분석을 사전에 수행하여 이후에 위험을 최소화한 원활한 생산 운영을 시작할 수 있습니다.
모든 제품은 하나의 작은 개별 부품에서 시작됩니다. KUKA의 표준화된 셀을 사용하여 이 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다. 그 중요성이 점점 더 커지고 있는 E-모빌리티 시대에 KUKA는 자체 셀 솔루션을 개발했습니다.
전동 모터를 제조하는 것은 이미 확립된 기술입니다. 그럼에도 불구하고 이는 제조사에 특별한 과제를 안겨줍니다. 차량에 장착시 생산 설비에 고도의 자동화가 요구됩니다. 또한 이와 연결된 생산 공정에 최고의 품질 요건이 제시됩니다. 이를 위해 KUKA는 전동 모터용 턴키 모듈식 조립 시스템을 개발 및 구현했습니다. 설계 및 계획에서부터 생산 환경에 최종적으로 구현 및 통합하는 작업에 이르기까지, 소량 양산에서 대량 양산까지 확장 가능. 조립된 모터 및 드라이브 트레인의 최적의 품질을 확인하기 위해 KUKA는 필요한 모든 테스트 장비 및 측정 장비를 설계하고 구현합니다.
전기 자동차에는 수많은 전자 부품(일부는 새 부품)이 설치되어 있으며 이것은 로봇을 통해 완성될 수 있습니다. 로봇은 무엇보다도 다음 분야에서 사용됩니다. 조립 (예: 고전압 케이블 조립), 유연한 케이블의 민감한 연결 (예: 고전압 배터리 모듈 플러그 및 헤드라이트의 자동 연결), 접착 공정 (예: 인버터), 부품 검사 (예: 인버터와 같은 고전압 구성요소) 및 전통적인 나사 조임 공정 및 처리 공정. 이때 KUKA 로봇의 ESD 인증은 일부 민감한 부품이 파손되지 않도록 하는 데 중요한 역할을 합니다. 사이클 타임에 중요한 영향을 끼치는 공정 역시 속도가 매우 빠른 KR SCARA 및 AGILUS-2로 해결될 수 있습니다. KUKA는 전자장치 제조의 전문가로서 전기 자동차의 전자 부품을 위한 혁신적인 자동화 솔루션에 필요한 장비와 노하우를 제공합니다.
자동차 생산에서 까다로운 조립 작업은 결혼식이라고 불리는 차체에 드라이브 트레인을 장착하는 일입니다. 이는 전기 모터가 이미 차축 모듈에 통합된 전기 자동차에도 적용됩니다. 특히 무거운 배터리를 차체 하부에 나사로 고정하는 작업은 어려운 일입니다. 이러한 구성요소의 포지셔닝은 슬라이드 및 로봇의 전통적인 리프팅 테이블 또는 무인 운송 시스템(AGV)을 이용해 수행될 수 있습니다. 고객 요구 사항에 따라 KUKA는 부분 자동 또는 완전 자동 조립 장치가 있는 적절한 솔루션을 제공합니다.
KUKA는 다양한 온갖 버전의 자동차 차체를 능숙하게 제작합니다. 아주 작은 플랩부터 완성된 차체까지, 전자동 제작부터 반자동 제작까지 모든 것이 가능합니다. KUKA의 차체 제작에 관해 더 자세히 알아보십시오.
2010년부터 KUKA는 전동 파워트레인 구성요소의 생산을 위한 자동화 조립 시스템을 개발하고 있으며 이를 고객사에서 통합하여 성과를 얻고 있습니다. KUKA는 전기 모터, 로터, 하이브리드 변속기, 액슬 및 통합 액슬 시스템을 위한 조립 라인을 공급하고 있으며, 각 조립 라인은 적합한 테스트 시스템을 갖추고 있습니다. E-모빌리티의 트렌드는 점점 더 통합되고 컴팩트한 E-모듈을 지향하고 있습니다. KUKA는 혁신적인 자동화를 통해 이러한 급속한 발전을 지원하고 있습니다. KUKA는 자동화 설비의 계획, 설계, 제조 및 시운전과 개별 조립 라인 및 전체 조립 시스템에 대한 전문 기업입니다. 전동 파워트레인의 경우 전기 모터, 전방 차축 및 후방 차축 그리고 하이브리드 차량용 변속기와 같은 E-모빌리티 구성요소를 KUKA를 이용해 조립합니다. KUKA 테스트 기술 및 KUKA 하이테크 테스트 시스템은 조립된 장치가 완벽하게 작동하는지를 점검합니다. 또한 조립 시스템 및 부속 기계를 모듈식으로 계획하고 설계합니다. 이를 통해 확장 가능한 설계가 가능하고 수요 증가에 따라 장치 개수를 경제적인 방법으로 늘릴 수 있습니다.
배터리 생산은 재료 공급의 전쟁터와 같습니다. 모든 것이 항상 적시에 올바른 위치에 있도록 KUKA는 고객과 함께 알맞은 물류 솔루션을 개발합니다. KUKA는 고객에게 전체 안심 패키지를 제공하기 위한 전문가를 보유하고 있습니다. 무인 운송 시스템(AGV)에서 부품 공급 시스템 및 창고 물류에 이르기까지 KUKA는 전체적 포트폴리오를 제공합니다.
타당성 조사, 시뮬레이션 및 방법 계획은 엔지니어링 프로세스의 핵심 구성 요소이며 계획 단계에서 최고 수준의 역량이 필요합니다. KUKA는 효율적인 제조 전략을 개발하고 최적 상태로 이를 구현하는 작업에서 고객을 지원합니다. 이때 KUKA의 심오한 전문 지식이 사용됩니다. 그 결과 안정된 공정을 보장하는 비용이 최적화된 제조 콘셉트가 만들어지며 이는 고객의 수요에 완벽하게 부응하는 효과를 거둡니다.
개별 셀은 배터리 모듈에서 서로 연결됩니다. KUKA는 모듈 조립을 위한 전문적인 프로젝트 관리는 물론 유연하고 안정적인 시스템 기술을 고객에게 제공합니다. 각기둥형, 파우치 또는 원통형 등 어떤 형태의 배터리 셀이든지 KUKA는 고전압 에너지 저장 시스템을 위한 공정 신뢰성이 보장되는 안정적인 배터리 모듈 조립 라인을 개발합니다. 사전 조립, 절연 및 클램핑, 전기 접촉과 회로 기판, 센서, 엔드 플레이트의 조립, 테스트 스테이션에 이르기까지. 자동화의 비율과 가변성은 각 고객에 대해 맞춤식으로 조정됩니다.
최신 전기 자동차에는 차체 구조에도 강력한 영향을 미치는 차량 설계에 대한 특별한 요구사항이 있습니다. 대형 배터리는 일반적으로 차체 하부에 나사로 고정되고 이에 따라 배터리 하우징이 구조적인 구성요소가 됩니다. 고전압 기술의 사용으로 안전, 특히 충돌 테스트에 대한 요건이 까다로와집니다. 차체 구조의 전문가로서 KUKA는 대량 생산을 위한 혁신적 자동화 솔루션에 대한 노하우를 제공하며, 모든 유형의 차체 구조를 지원할 수 있도록 자체에 대한 개별적 요구 사항을 충족합니다.
또한 자동차 제조업체는 기존의 연소 엔진 차량의 모델 포트폴리오 외에도 점점 더 많은 수의 전기 자동차 모델을 생산해야 하는 과제에 직면해 있습니다. 증가하는 유형의 다양성, 빈번한 모델 변경 및 변동이 심한 로트 크기는 최대의 유연성 그리고 전환 능력을 요구합니다. KUKA SmartProduction은 이러한 요소를 정확히 결합하여 고객이 하나의 시스템에서 연소 모델 및 전기 모델을 위한 다양한 구성품을 경제적으로 생산할 수 있도록 해줍니다. KUKA SmartProduction을 사용하면 생산 셀은 부품 및 도구의 현지 공급과 무관해집니다. 따라서 개별화된 생산은 전무한 차원의 서비스를 제공합니다. 또한 배터리는 매우 중요한 부품이므로 다른 제품에서보다 증거 및 문서 제공 의무가 더 중요합니다.
배터리 시스템은 E-모바일에서 핵심적이고 매우 복합적인 구성품입니다. 팩 어셈블리에서는 여러 모듈과 기타 전자 요소(예: 케이블 및 컨트롤러)가 조립되며 이것은 이후에 전기차에 장착됩니다. 배터리 팩 조립 공정은 트레이/통 및 프레임과 같은 하우징 부품의 조달 및 준비로 시작됩니다. 그런 다음 냉각 시스템이 장착되고 열 전도 페이스트 또는 갭 필러가 도포됩니다. 개별 배터리 모듈은 팩 하우징에 삽입 및 고정됩니다. 그런 다음 전기 및 열 통합, 커버 조립 그리고 배터리 팩의 품질 테스트 및 안전 테스트가 수행됩니다. 배터리 생산업체와 차량 제조업체는 KUKA의 쉽게 확장가능한 조립 라인을 통해 배터리 팩을 빠르고 효율적으로 생산할 수 있습니다. 팩 어셈블리의 중요한 구성요소는 무결점 생산을 보장하기 위한 테스트 시스템입니다. 여기에서 KUKA는 테스트 및 테스트 스탠드에 대한 그룹 내부의 노하우를 이용합니다.
KUKA는 전문적인 프로젝트 관리를 제공합니다. 아이디어에서 제품에 이르기까지 KUKA는 고객을 성공으로 이끕니다. 당사는 프로젝트 과정을 투명하게 관리하여 최고의 품질을 보장합니다. 프로젝트 계획 및 실행 시 매우 숙달된 KUKA 프로젝트 관리팀 전속 직원이 투입됩니다. KUKA는 최신 통신 수단과 프로젝트 제어툴을 사용하여 여러 전문 영역과 문화에 걸쳐 서로 협력합니다. 당사가 국내외에서 다년간 축적한 경험은 고객의 이익 증대에 도움이 될 것입니다.
모든 면에서 완벽성 지향 설계에서 완성된 구성 요소에 이르기까지 KUKA는 프로토타입 제작에 안성맞춤인 파트너입니다. 프로토타입 조립 및 소규모 양산 조립을 위해 KUKA는 확장 가능한 개별 맞춤형 솔루션을 제공합니다. KUKA는 고객과 긴밀하게 협력하고 변경 요청을 신속하게 구현하며 계획을 조정할 수 있습니다.
시운전에서부터 수리를 비롯해 유지보수와 정비 그리고 시스템 확장에 이르기까지 KUKA의 포괄적인 서비스 스펙트럼에서 혜택을 누리십시오. KUKA College 또는 현장에서의 시스템 조작자를 위한 교육, 핫라인 지원 및 예비 부품 관리는 당연히 KUKA 서비스에 포함되는 사항입니다.
KUKA는 고객에게 배터리 및 연료 전지용 테스트 시스템 뿐만 아니라 전체적 드라이브 트레인용 테스트 시스템을 제공합니다. 에너지 저장 시스템이 높은 품질 표준과 엄격한 안전 요구 사항을 충족할 수 있도록 KUKA에서는 생산 과정과 다양한 공정 단계에서 여러 테스트를 실행합니다. 이 광범위한 기능 테스트는 측정 및 테스트 기술에서 적절한 노하우와 경험을 필요로 합니다. 특히 E-모빌리티에서 사용되는 고성능 배터리의 경우 엄격한 안전 요건 및 최대 품질 기준을 충족해야 합니다. 개별 배터리 구성 요소를 생산 중에 여러 번 정밀하게 테스트하고 최종적으로 배터리가 End-Of-Line 테스트를 통해 점검됩니다. 누수 시험외에도 배터리 시스템은 전기 자동차와의 통신 및 신호 처리를 위해 광범위한 전기 테스트를 거칩니다. 또한 배터리의 전기 특성을 테스트하므로 적절한 고용량의 충전 및 방전 시설이 필요합니다. KUKA는 또한 오류 발생에 대한 추가 작업 전략도 고려합니다.
전통적 엔진 또는 하이브리드 엔진: KUKA 조립 라인에서는 모든 엔진 유형을 조립할 수 있습니다. 각 개별 엔진 조립 설비에서 수백 개의 개별 부품으로 고객 요구 사항에 맞춤화된 엔진이 제작됩니다. 이때 최신 생산 기술과 서로 조정된 물류 콘셉트가 KUKA의 엔지니어링 노하우를 이용해 보완됩니다.
배터리 셀은 차후의 모듈 제작 및 패키지 제작을 위한 기본 구성 요소입니다. 원칙적으로는 E-모빌리티에 적용되는 세 가지 셀 형태가 있습니다. 그것은 각기둥형, 원통형 및 파우치형입니다. 이러한 종류의 배터리 셀 제작은 특수한 환경 조건에서 이루어집니다. 즉 생산 환경이 매우 깨끗하고 불순물이 없어야 하며(크린룸), 공기에 습기가 없어야 합니다(건조실). 배터리 생산에 사용되는 KUKA 로봇은 이러한 요구 사항을 충족하거나 해당 환경에서 사용할 수 있습니다.
모빌리티의 전환으로 제조 공정에 대한 새로운 요구 사항이 생겨났고 이러한 경향은 전통적인 자동차 생산 환경에 변화를 요구합니다. 그러나 이는 자동차 제조업체뿐 아니라 공급업체와 기계 및 플랜트 건설업체에도 영향을 미칩니다. 배터리를 포함한 전기 파워트레인의 제조 공정은 기존 내연 기관의 제조 공정과 근본적으로 다릅니다. 선삭, 밀링 및 연삭과 같은 일반 제조 공정은 현저히 덜 필요해지고 그 대신에 다른 공정이 이제 중요해졌습니다. KUKA는 이러한 도전 과제를 인정하고 성공적으로 구현된 30개 이상의 생산 시스템을 이용해 아직은 새로운 이 시장에서 많은 경험을 이미 얻었습니다. 따라서 KUKA는 이와 관련된 도전과 기회를 평가하고 고객과 동행하며 조언을 제공할 수 있습니다.
주목할만한 요인은 시장의 역동성입니다. KUKA는 항상 시대의 수요에 따라 움작이며 현재에도 미래의 솔루션을 공급합니다. KUKA의 목표는 고객이 E-모빌리티의 이점을 지금 경험할 수 있도록 선구적인 기술로의 액세스를 조기에 제공하는 것입니다. KUKA의 접근 방식: 내부 개발을 통해 시장과 혁신을 정확하게 평가하고 적극적으로 이를 형상화하여 고객에게 최상의 조언과 지원을 제공하고 프로젝트가 진행되는 동안 프로젝트 계획에 새로운 프로세스를 통합할 수 있습니다(유동적 목표).
전기 자동차 및 E-car 제조업체의 또 다른 과제는 디지털화이며 이것은 프로젝트 시작부터 (가상) 시운전 그리고 추적 가능성(Traceability)까지를 포함합니다. 전기 구동 차량의 경우 추적 가능성에 특별히 주목할만 합니다. 이 데이터 추적 기능은 지금까지 전통적 드라이브 콘셉트에서 하위 역할만 수행한 프로세스 단계입니다. 법률에 따라 배터리 제조의 생산 단계는 엄격하게 문서화되어야 합니다. 기존 생산 시스템에서는 이 기능을 제공하지 않으며 그래서 정확한 추적이 어렵거나 불가능합니다. KUKA는 디지털 팩토리를 통해 이러한 과제에 대한 디지털 솔루션을 제공하고 생산 시스템에서 자동화된 문서를 통합합니다. 이로써 언제든 데이터 추적 기능이 보장될 수 있습니다.
“지속 가능성”과 “지속 가능한 주행”이라는 주제는 이제 더 이상 미래의 테마가 아니며 이미 지금 소비자 행동을 변화시키고 있습니다. 그러나 실제로 얼마나 그것이 지속 가능할까요?
지속 가능성을 더 잘 평가할 수 있으려면 원료 추출에서부터 재활용까지의 전 과정을 살펴보는 것이 이상적입니다. 이를 위해 향후 생산 시스템을 계획할 때 이미 리사이클링 콘셉트를 준비해야 합니다. KUKA는 전체 제품 수명 주기를 고려하고 지속 가능성을 높일 수 있는 방법에 대한 포괄적인 조언을 제공합니다. 이미 시스템 계획 단계에서 KUKA는 효율적인 구성요소를 주목합니다. 그것은 작동 단계에서 예비 부품과 마모 부품의 수요가 적을 뿐만 아니라 에너지 소모와 유지 보수 비용이 적고 가능한 가장 긴 사용 시간 또는 추가 사용율(세컨드 라이프)을 자랑하는 구성요소입니다. 고객이 미래를 위해 최적의 장비를 갖추도록 지원.
지속 가능성에 대한 문제에서 변수는 에너지 원입니다. 생산 과정에서 그리고 전기 자동차의 에너지 공급에 재생 가능한 에너지가 더 많이 사용될수록 E-car는 더 지속 가능합니다. 생산 공정과는 무관하게, 예를 들어 수소로 과잉 에너지를 저장하는 것과 같은 저장 기술은 지속적으로 개발되고 있습니다. 따라서 순환 경제를 달성하기 위해 효율적으로 사용되는 자원은 경제적 지속 가능성과 생태학적 지속 가능성 간의 가교 역할을 합니다.
그러나 지속 가능성은 이보다 더 많은 것을 필요로 합니다. 제조 과정이 전반적으로 얼마나 지속 가능한지, 사용된 제품이 얼마나 에너지 효율적인지, 시스템이 얼마나 CO2 중립적인가 등의 주제가 해결되어야 합니다. KUKA는 미래의 적합한 생산 플랜트를 구성하기 위한 올바른 솔루션과 콘셉트를 제공합니다.
E-모빌리티는 기후를 보호할 수 있는 가장 우선적인 옵션이며 석유 기반 연료에 대한 의존도를 감소시킬 수 있는 가능성을 제공합니다. 배터리 생산은 많은 에너지를 소비하지만 탄소발자국은 기존 연소 엔진보다 전기 자동차 사용에서 우위를 보입니다. E-car의 사용으로 얻어지는 기후의 혜택은 녹색 전기의 충전 횟수가 많을 수록 증가합니다. 개발 작업, 특히 효율적인 제조 공정, 더 높은 에너지 밀도 및 개선된 전지 화학의 계속된 발전으로 배터리의 탄소 발자국은 향후 몇 년 동안 훨씬 더 개선될 수 있습니다.
세컨드 라이프 배터리, 즉 폐기된 전기 자동차 배터리를 개인 가정의 축전 장치로 계속 사용하거나 이 배터리로부터 귀중한 원자재를 회수하는 노력 등의 리사이클링에 대한 콘셉트는 새로운 생산 시스템의 계획 단계에서 일찍 개발되어야 합니다. 사용된 자동차 및 산업용 배터리는 소각 또는 매립을 통해 폐기하는 것이 금지되어 있으며 회수된 모든 폐기물은 최신 기술에 따라 처리 및 재활용되도록 해야 합니다.
리튬이온 이차전지나 리튬이온 배터리의 재활용과 더불어 그 생산 과정도 중요한 역할을 합니다. 현재까지도 전기차용 배터리 생산에는 희소원료(흑연, 리튬)와 많은 에너지 소비가 필요합니다. 그러나 중기적으로는 연구를 계속 진행하여 더 지속 가능한 대안을 찾을 것입니다.
생산자의 입장에서 플랜트 건설을 위한 총소유비용을 함께 고려해야 합니다. 기계 또는 시스템의 비용과 서비스가 얼마나 차별화됩니까? 예를 들어 향후 로봇을 개조 작업에도 사용할 수 있습니까? 특히 에너지 저장 시스템의 건설은 급격한 전환점을 맞고 있습니다. 시스템 개조 시 어떤 시스템 부품을 계속 사용할 수 있습니까? 여기서 '세컨드 라이프'라는 키워드가 중요한 역할을 합니다. KUKA는 프로젝트의 구성요소인 TCO 분석을 통해 계획 단계에서 미래의 비용을 초기에 인식하고 평가할 수 있습니다.
세계 최고의 자동화 전문가 중 하나인 KUKA는 전기 자동차 및 파워트레인의 자동화된 생산 기술, 엔지니어링, 프로젝트 관리, 프로세스 지식, 시운전 및 서비스에 대한 모든 경험과 역량을 결합합니다. KUKA는 E-모빌리티 및 에너지 저장 분야의 제조 공정 자동화를 위한 신뢰할 수 있는 파트너입니다.
KUKA는 공정 체인의 모든 단계에서 항상 고객과 함께합니다. 배터리 모듈 및 팩 조립 라인에서부터 로봇 마찰 교반 용접을 이용한 배터리 접점 및 배터리 하우징 생산용 회전 마찰 용접 시스템, 전기 모터 또는 하이브리드 변속기 등의 조립을 위한 로봇 시스템, 누출 테스트를 이용한 품질 관리, 전기 자동차에 배터리 팩 설치 작업뿐만 아니라 배터리 셀 제작을 위한 솔루션에 이르기까지 모든 선도적 제조업체의 신뢰할 수 있는 파트너인 KUKA는 기계 제작의 노하우와 디지털 팩토리에서 효율적이고 지능적인 자동화를 위한 시너지 효과를 이끌어냅니다.
배터리 모듈 및 배터리 팩을 위한 턴키 생산 라인과 모든 관련 프로세스 단계에 대한 전 세계적인 다년간의 경험과 전문성
배터리 셀 제조에 관한 기술 솔루션
고객과 기술 상담 및 공동으로 콘셉트 개발
단일 업체에서 공급되는 종합적 자동화 솔루션: 계획에서부터 설계, 시운전, EOL 테스트, AGV 또는 스토리지 컴포넌트를 이용한 물류 솔루션에 이르기까지
심도깊은 공정 노하우와 맞춤화된 제품
플랜트 생산성 보장을 위한 포괄적인 서비스 콘셉트
RWTH Aachen 또는 Fraunhofer ILT(레이저 기술 연구소) 등의 대표적인 국제 센터와의 파트너십을 통해 항상 시대를 앞서가는 KUKA
