Sản xuất khung dây dẫn tự động với rô-bốt MAG tại một nhà cung cấp linh kiệnô tô

Tự động hàn khung dây dẫn: Nhờ dây chuyền sản xuất KUKA mà nó không phải là vấn đề gì với MAGNA Presstec ở Lebring, Áo, gần Graz. Khung cho Mercedes G-Class đã được sản xuất ở đây hoàn toàn tự động từ năm 2017.

Quá trình hàn ổn định các bộ phận lớn với hệ thống dây chuyền lắp ráp thô của KUKA

G-Class là một phần không thể thiếu trong danh mục sản phẩm của Mercedes-Benz kể từ năm 1979. Biểu tượng off-road là một chiếc xe địa hình mạnh mẽ và bền bỉ. Không có gì về điều này thay đổi kể cả với bản cập nhật mới nhất: Trọng tâm chính rõ ràng là công nghệ và giá trị nhận dạng - hai đặc điểm luôn để phân biệt G-Class. Khung dây dẫn cũng đã được sửa đổi đặc biệt, cung cấp sự ổn định cần thiết cho thân xe, để ô tô, với chiều dài thêm 53 mm và chiều rộng 121 mm, có thể di chuyển một cách an toàn trên bùn, đống đổ nát và các địa hình gồ ghề.

Đồng thời, một kỷ nguyên mới trong sản xuất đã bắt đầu với dòng G-Class mới: Trước đây, nhiều bộ phận lớn vẫn được hàn bằng tay, tại MAGNA Presstec hiện nay công việc này được thực hiện bằng dây chuyền sản xuất KUKA có thể hàn khung dây dẫn một cách tự động.

Đối tác có kinh nghiệm về tự động hóa với rô-bốt MAG

Theo Dominik Pfeiffer, giám đốc dự án tại KUKA, “Có hai thách thức chính đối với một quy trình sản xuất ổn định”. Một mặt là không gian hạn chế: Khu vực sản xuất và hậu cần rộng 2000 mét vuông không thể sử dụng toàn bộ cho cơ sở sản xuất. Hơn nữa đó là một nhà xưởng dài và hẹp. “Mặt khác, kích thước của linh kiện phải được tính đến: Với chiều dài 4,30 mét và chiều rộng 1,20 mét, khung dây dẫn nặng hơn 230 kg.” Khoảng 145 bộ phận riêng lẻ được xử lý. Tổng chiều dài của các đường hàn là khoảng 80 mét, ngoài ra, hơn 200 điểm hàn được chấm.

Rô-bốt KUKA MAG hàn các giá đỡ dọc và ngang với nhau để tạo thành cấu trúc phía trước và phía sau.

“Giải pháp: 45 rô-bốt, đặc biệt là loại KR 30 L16 là rô-bốt MAG và KR 240 là trình xử lý, đảm bảo kết nối nhiều bộ phận và tự động hàn khung dây dẫn“, Dominik Pfeiffer cho biết. Phía bên trái của xưởng đóng vai trò là hành lang cung cấp cho trống dây hoặc thiết bị rô-bốt và các giá linh kiện làm vị trí lưu trữ các bộ phận riêng lẻ trong quá trình sản xuất. Tiêu chuẩn riêng của KUKA miKUKA được sử dụng để kiểm soát và giám sát quá trình. Điều này hiển thị thông tin về trạng thái máy một cách minh bạch và đơn giản hóa việc điều khiển thông qua các chức năng được tiêu chuẩn hóa.

Tự động hàn 20000 khung dây dẫn mỗi năm

20000 khung dây dẫn được sản xuất tự động trên hệ thống lắp ráp thô KUKA hàng năm. Một số linh kiện rất lớn, được hàn với nhau trong các trạm khác nhau. Các dây chuyền cho hai nhóm chính, phía trước và phía sau, được cấu trúc có hệ thống theo cùng một cách, nhưng theo cách sắp xếp ngược lại. Hai trạm ép là thành phần thiết yếu của giải pháp. Với quy trình hàn phức tạp, các bộ phận sau đó được hàn với độ căng và biến dạng ít nhất có thể.

Hàn các bộ phận lớn: Với dây chuyền sản xuất KUKA, Magna Presstec sản xuất 20000 khung dây dẫn mỗi năm.

Nếu các yếu tố gây gián đoạn xảy ra, chúng tôi luôn có thể xử lý tốt. Đây là cách chúng tôi cùng nhau tạo nên thành công cho dự án.

Dominik Pfeiffer, giám đốc dự án tại KUKA.