Automatisierung in der Keramikproduktion: Wie KUKA Roboter Qualität „Made in Italy“ sichern

Waschbecken, WCs, Badmöbel und vieles mehr: Sanitäterkeramik aus Italien ist weltweit bekannt und beliebt. Qualität, Design und technische Innovation gehen hier seit Generationen Hand in Hand. Das jahrhundertealte Können hat seinen Ursprung in der historischen Stadt Civita Castellano, rund 60 Kilometer nördlich von Rom – dort, wo auch GSI Ceramica seinen Sitz hat. Das Unternehmen nimmt seit den 1930er Jahren einen festen Platz in der italienischen Keramikindustrie ein und will die Produktion „Made in Italy” auch in Zukunft fortführen. Dazu hat sich das Unternehmen Automatisierungspartner gesucht, die den Betrieb und die Leidenschaft für das Handwerk auf das nächste Level heben.

Heute sind einige schlüsselfertige Anlagen der SACMI-Gruppe für die Produktion von Keramik im Einsatz sowie 40 KUKA Roboter der Typen KR QUANTEC und KR IONTEC, die von Gaiotto Automation implementiert wurden. In den Abteilungen Gießen, Veredelung, Glasur und innerbetrieblicher Transport gewährleisten die Roboter nun wiederholbare und konsistente Prozesse. „Unser Produkt muss makellos sein“, sagt Werksleiter Roberto Ceccarelli. „Investitionen in Robotik und Automatisierung sichern dieses Ziel, gewährleisten höchste Standards und minimieren jegliches Risiko von Unvollkommenheiten.“

Die Keramikmasse – bestehend aus Ton und Kaolin – wird beim Gießen mit 14 bar in Harz-formen gepumpt, die für 100.000 identische Teile ausgelegt sind. Dadurch werden die für Gipsformen typischen Abweichungen vermieden und absolute Gleichmäßigkeit garantiert. Nach dem Gießen durchlaufen die Teile die Trocknung und Endbearbeitung. Hier entfernen Schleifroboter Grate und Fehler mit einer Präzision, die manuell unmöglich zu erreichen wäre. „Wir haben die Endbearbeitung vollständig automatisiert, denn selbst unsichtbare Details machen den Unterschied. Wir reinigen Stellen, die der Kunde niemals sehen wird – aber für uns ist das eine Garantie für Spitzenqualität”, sagt Ceccarelli.

Es folgt die Glasur, die von selbstlernenden Robotern durchgeführt wird, die die Bewegungen der Handwerker mit millimetergenauer Präzision nachahmen. Ermöglicht wird die kunstvolle Umsetzung durch den Integrator Gaiotto. Und das nicht nur in Weiß: Selbst die komplexesten Farben werden gleichmäßig aufgetragen, sodass das Finish optisch und haptisch einheitlich ist. „Ich wollte, dass die Farben von Robotern verwaltet werden“, betont Ceccarelli, „denn der Kunde muss immer das gleiche Produkt erhalten – identisch in jedem Detail. Für uns ist Perfektion ein Versprechen, das wir jeden Tag einhalten.“

Auch der innerbetriebliche Transport ist mittlerweile vollständig automatisiert: KUKA Roboter übernehmen den Transport der Teile zwischen den einzelnen Bearbeitungsstufen bis hin zum Brennen im 1.250 °C heißen Tunnelofen. Das steigert nicht nur die Effizienz, sondern verbessert auch die Sicherheit. „Es gibt im Unternehmen keine manuelle Handhabung schwerer Lasten mehr“, sagt Ceccarelli. Auf zwei Mitarbeitende kommt nun ein Schwerlastheber, und auf 1,3 Mitarbeiter ein Roboter. Die Automatisierung hat auch die Rollen verändert: Dank Schulungen, die gemeinsam mit KUKA organisiert wurden, sind die Bediener zu Spezialisten für den Betrieb und die Wartung von Robotern geworden.

Und diese Träume sind längst nicht vorbei. Das Unternehmen hat mit einem dritten Brennofen die Produktion gesteigert und will weiterwachsen. Die nächste Herausforderung ist daher nun die automatisierte Logistik. Autonome mobile Roboter (AMRs) spielen in dieser Vision eine zentrale Rolle, ebenso wie neue Handlings- und Verpackungslösungen. Eine Schlüsselrolle hat dabei in Zukunft auch das Betriebssystem iiQKA.OS2. Bei all der Automatisierung bleibt die Philosophie jedoch dieselbe: in Technologie investieren, um das Arbeitsleben der Menschen zu verbessern, den Output zu steigern und den Wert von „Made in Italy“ zu verteidigen.