Fabrication ultramoderne pour des systèmes de batteries innovants

L’industrie automobile fait avancer le développement de l’électromobilité : Webasto, intégrateur partenaire global de l’industrie automobile, commence sa production de systèmes de batteries. KUKA, leader mondial parmi les experts en automatisation dans l’industrie automobile, a fourni l’installation de production.

Écologie, préservation des ressources et efficience - la mobilité repensée

« Avec la production de batteries, nous entamons un nouveau chapitre. », explique Dr. Hartung Wilstermann, responsable global du commerce de batteries chez Webasto. En 2016, la décision d’élargir la gamme de produits a été prise : outre le cœur de métier se consacrant au systèmes de toits et aux systèmes thermiques, le sous-traitant automobile produit à présent également des solutions de charge et des systèmes de batteries pour des véhicules électriques de tous types. « En tant que partenaire de l’industrie automobile depuis de nombreuses années, nous participons à la conception des tendances et des développements du secteur depuis longtemps en collaboration avec nos clients. », explique M. Wilstermann. Pour la fabrication de l’offre variable de systèmes de batteries, l’une des installations de production les plus modernes pour systèmes de batteries a été construite en collaboration entre Webasto et KUKA.

En tant que leader mondial, nous disposons de compétences dans nos activités commerciales existantes. Celles-ci jouent un rôle important pour les solutions du domaine de l’électromobilité, avant tout. Le savoir-faire approfondi en matière de gestion thermique, l’intégration de grandes pièces dans des véhicules et de nombreuses années d’expérience en matière d’industrialisation en font partie.

Dr. Hartung Wilstermann, responsable global du commerce de batteries chez Webasto

À l’usine Webasto de Schierling, dans la région de Ratisbonne, en Bavière, la production de blocs de batteries pour un fabricant de bus européen a déjà commencé. En tant qu’expert en solutions d’automatisation, KUKA s’est chargé de l’implémentation et de la mise en réseau des diverses étapes de production et du processus de fabrication idéal pour la production de blocs de batteries avec une Multi-Product-Line extrêmement flexible

De plus, Webasto met ses compétences globales en matière de systèmes en œuvre pour relier ses gammes de produits les unes aux autres de façon effective. La performance de batteries dépendant fortement de la température, les batteries Webasto disposent par exemple d’une performance et d’une durée de vie particulièrement élevées. Outre la fabrication de batteries développées individuellement pour ses clients OEM, Webasto propose une solution modulable pour des véhicules utilitaires avec un système de batteries standard spécialement développé pour cette occasion.

Production hautement flexible de packs de batteries pour Webasto Group

KUKA s’est chargé de l’implémentation et de la mise en réseau des diverses étapes de production avec une Multi-Product-Line extrêmement flexible.

Blocs de batteries de l’usine Webasto de Schierling

L’industrie automobile est aujourd’hui au seuil du plus grand changement de son histoire. La gamme de modèles de véhicules électriques et hybrides augmente de façon drastique. L’offensive d’électromobilité de l’industrie automobile influence également les processus de production. En effet, les lignes de production conventionnelles d’automobiles ne sont pas transposables à la fabrication de chaînes cinématiques électrifiées. Webasto a commencé la production de ses batteries standard début 2020. Un bloc de batteries fini est produit toutes les 15 minutes environ. Les experts de KUKA ont planifié, réalisé et intégré le déroulement complexe de production à l’usine de Schierling.

En tant que spécialiste de l’automatisation pour l’industrie automobile, nous travaillons d’ores et déjà sur des solutions de fabrication et de montage standardisées pour une production efficiente de blocs de batteries et de modules de batteries. De plus, KUKA fournit des lignes de fabrication et de montage pour des piles à combustibles ou leur composants.

Dr. Joachim Döhner, Battery Senior Director Global Sales de KUKA

L’installation est conçue comme une ligne multi-produits (Multi-Product-Line) et permet la production de divers types de batteries. Chaque bloc de batteries parcourt les processus de production systématiquement liés. Ceux-ci sont effectués en partie manuellement, en partie de façon automatisée. Il s’agit du « Kitting », l’assemblage des composants nécessaires pour le montage d’une batterie, de la préparation et de la mesure des modules de batterie, de l’application automatisée de pâte thermique, le « Gap Filler », de la connexion des modules de batterie au boîtier de batterie, du montage du Battery Management System, ainsi que du vissage du couvercle du boîtier de batterie et finalement, du test de fin de ligne du bloc de batteries fini.

Chaque bloc de batteries parcourt les processus de production chaînés de façon systématique les uns aux autres
Station de travail entièrement automatisée dans la ligne de fabrication et de montage extrêmement flexible pour systèmes de batteries

KUKA intègre une installation de faible encombrement

La batterie est le cœur des véhicules électriques. Elle est formée de nombreux composants individuels et de pièces électroniques. Le montage et la manipulation exigent donc un degré élevé de précision dans un espace limité

Des véhicules de transport sans conducteur (abréviation : AGV) permettent de transporter les composants de batterie nécessaires aux différentes stations de production. Ce faisant, le AGV fait également office de supermarché central en fournissant, dans ses tiroirs latéraux, des gabarits en tant qu’instruments de sécurité et aide au positionnement pour les étapes de traitement manuelles de l’ouvrier. Les véhicules de transport sans conducteur jouent un rôle important lors de la mise en oeuvre de cette installation de faible encombrement. Dans les trolleys mobiles dotés de tiroirs, les AGV transportent, outre les gabarits de sécurité pour l’exécution protégée d’étapes de fabrication manuelles, également des pièces individuelles de batteries. Ainsi, il n’est pas nécessaire de les stocker quelque part et elles sont automatiquement disponibles, au bon moment, au bon endroit. Webasto peut ainsi économiser de l’espace de stockage et évite de croiser les flux de matériel dans la ligne de production.


Nous avons relevé le défi et relié toutes les étapes de processus nécessaire les unes aux autres de façon efficiente. Notre objectif était de simplifier les processus de travail de la production de blocs de batteries et de garantir ainsi que l’équipement de sécurité de l’ouvrier puisse être réduit le plus possible.

Dr. Joachim Döhner, Battery Senior Director Global Sales de KUKA
Les processus de travail sécurisés dans la production de batteries permettent de réduire l’équipement de sécurité des ouvriers

« Maintenance Prédictive » et traçabilité grâce à l’enregistrement et l’analyse des données

La nouvelle installation n’est pas seulement de faible encombrement ; elle est également transparente : elle permet à Webasto de bénéficier d’un aperçu de toutes les données de processus telles que les couples, les valeurs de mesure de tests électriques, ainsi que les valeurs pour le contrôle de l’étanchéité des différents modules.


En se basant sur ces données, il est possible d’effectuer des analyses et d’optimiser encore plus les processus de production.

Dr. Joachim Döhner, Battery Senior Director Global Sales de KUKA

Un avantage supplémentaire de l’enregistrement de données est la traçabilité de chaque pièce intégrée au bloc de batteries. En se basant sur ces chiffres et ces valeurs caractéristiques et également à l’aide de données d’utilisation et de paramètres d’états traçables de l’installation de production elle-même, il est possible de faire des pronostics proactifs concernant, par exemple, des maintenances de machines à effectuer. Ceci permet de s’assurer du respect de la « Maintenance Prédictive » ainsi que de la garantie.


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