Wie automatisierungsreif ist Ihre Verpackungsaufgabe?
Und was ist die passendste Lösung für Sie, um mit der Automatisierung zu starten? Machen Sie jetzt den Test und erhalten Sie nach wenigen Klicks eine erste Empfehlung für Ihre Anwendung.
Was ist aktuell Ihre größte Herausforderung?
Bitte wählen Sie den Bereich aus, in dem aktuell die größte Herausforderung besteht.
Häufige Produkt- oder Formatwechsel
Kleinere Losgrößen und häufige Produktwechsel gehören im modernen Packaging mittlerweile zum Standard. Mit flexiblen Automatisierungslösungen reagieren Sie auf diese Dynamik, ohne bei jedem Wechsel die gesamte Anlage mechanisch umzubauen.
Was verändert sich am häufigsten?
Hoher manueller Aufwand
Verpackung und Transport tragen in aller Regel nicht zur Wertschöpfung bei. Durch die gezielte Automatisierung manueller Arbeitsschritte werden bei Ihren Mitarbeitenden Kapazitäten für tatsächlich wertschöpfende Aufgaben frei.
In welchen Anwendungen ist der manuelle Aufwand besonders hoch?
Begrenzte Produktionskapazität
Ein einziger verlangsamter Arbeitsschritt kann die Leistung einer gesamten Produktionslinie spürbar ausbremsen. Die gezielte Automatisierung dieses Engpasses stabilisiert den gesamten Durchsatz und erhöht Ihre Kapazität, ohne dass Sie die komplette Halle umstrukturieren müssen oder weiteres Personal brauchen.
Wo entsteht der größte Engpass?
Starre Materialflüsse / Intralogistik
Wenn der Materialfluss zwischen Produktion, Verpackung und Lager stockt oder ein neues Layout benötigt, entstehen teure Wartezeiten. Flexible automatisierte Lösungen verbinden Ihre Bereiche bedarfsgerecht und ohne bauliche Veränderungen.
Wo fehlt aktuell Flexibilität?
Unsicherheit bei Planung und Umsetzung
Unklare Amortisationszeiten, die Sorge vor Integrationsfehlern oder die Zukunftsfähigkeit einer neuen Anlage erzeugen bei der Planung verständliche Bedenken. Durch vorausschauende Planung und Begleitung durch die richtigen Partner lässt sich dem entgegenwirken.
Was erzeugt aktuell die größte Unsicherheit?
Starten Sie nicht mit Technologie. Starten Sie mit Ihrer Herausforderung
Verpackungsgrößen
Empfehlung: Flexible Robotikzelle mit digital verwalteten Formatwechseln
Wenn Verpackungsgrößen häufig wechseln, braucht es eine Lösung, die nicht bei jedem neuen Format mechanisch angepasst werden muss. Eine flexible Roboterzelle kann verschiedene Formate über hinterlegte Programme oder auch KI-gestützt verarbeiten und reduziert dabei unnötige Stillstandzeiten.
Egal ob flexible Verpackungslinie, dynamische Intralogistik oder skalierbare Produktionsarchitektur: Gemeinsam analysieren wir, wie moderne Robotik Ihre Produktionsumgebung unterstützen und Personalengpässen entgegensteuern kann.
Sprechen Sie mit unseren Automatisierungsexperten über:
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- Automatisierung von Verarbeitungsprozessen
- intelligente Robotik
- Zukunftsfähige Produktionsanlagen
- Flexible Palettierlösungen
- Digitalisierung von Prozessabläufen
- Qualitätssicherungsaufgaben
- virtuelle Planung und Simulation
- Autonome mobile Robotik (AMRs)
Produktformen
Empfehlung: Vision-geführte Pick-&-Place-Robotik
Wenn Produktformen variieren, wird Erkennung entscheidend. Robotik mit Bildverarbeitung kann Produkte identifizieren, greifen und passend weiterverarbeiten.
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Intralogistik
Empfehlung: Mobile Produktions- und Materialflussarchitektur
Flexible Verpackung und Palettierung bringen oft auch eine Änderung der Materialflüsse in der Intralogistik mit sich – z.B. in der Batchproduktion, bei der sich innerbetriebliche Transportwege auftragsbezogen ändern können. Dies ist mit starrer Fördertechnik nur mit hohem Aufwand und teilweise mit Umbauten umsetzbar. AMRs können Transportwege flexibel abbilden.
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Losgrößen
Empfehlung: Modulare Automatisierungszelle
Bei kleinen oder wechselnden Losgrößen ist eine skalierbare Lösung sinnvoll, die nicht auf ein einziges Produkt oder ein einziges Volumen ausgelegt ist.
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Palettiermuster
Empfehlung: Robotergestützte Palettierung mit digitalen Palettiermustern
Wenn Palettiermuster regelmäßig wechseln, kann eine Palletiersoftware mechanische Umstellungen durch programmierbare Muster ersetzen. Dies ist im laufenden Betrieb möglich. Roboter können dabei auch individuelle Lagenbilder flexibel und zuverlässig umsetzen.
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Materialtransport
Empfehlung: AMR-gestützter Materialtransport
Wenn Laufwege, Transportfahrten oder manuelle Materialversorgung viel Zeit binden, sind autonome mobile Roboter ein naheliegender Automatisierungsansatz.
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Palettierung
Empfehlung: Ergonomische Palettierautomation
Palettierung ist häufig körperlich belastend und repetitiv. Robotergestützte Palettierung kann Mitarbeitende entlasten und Prozesse stabilisieren.
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Pick & Place
Empfehlung: Robotergestütztes Pick & Place
Repetitive Pick-&-Place-Aufgaben eignen sich besonders für roboterbasierte Automatisierung, wenn Produkte zuverlässig aufgenommen, sortiert oder weitergegeben werden müssen – z.B. bei der Umverpackung von sortenreinen Kartons in Mischverpackungen.
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Qualitätsprüfung
Empfehlung: Robotik mit Vision-basierter Prozesskontrolle
Wenn manuelle Prüfung zum Engpass wird, kann Bildverarbeitung helfen, Produkte zu erkennen, zu prüfen und definierte Folgeprozesse auszulösen.
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Verpackungszuführung
Empfehlung: Integrierte Zuführ- und Handlinglösung
Wenn das Zuführen von Produkten oder Verpackungen manuell erfolgt, ist eine integrierte Lösung aus Roboter, Fördertechnik, Sensorik und Greifer sinnvoll. Diese oft unergonomische Tätigkeit lässt sich dadurch so weit automatisieren, dass in der Regel nur für das Nachlegen von Verpackungsmaterial noch menschliches Personal vonnöten ist.
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Liniengeschwindigkeit und Durchsatz
Empfehlung: Automatisierte Handling- oder Pick-&-Place-Lösung
Wenn die Liniengeschwindigkeit limitiert ist, sollte der konkrete Handling-Schritt identifiziert werden, der den Prozessschritt verlangsamt. Sinnvoll ist hier eine Simulation der Abläufe im ersten Schritt, um zu erkennen, an welcher Stelle Robotik die Produktivität gezielt steigern kann.
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Materialversorgung
Empfehlung: Adaptive Linienversorgung mit AMRs
Wenn Material nicht rechtzeitig am richtigen Ort ist, kann mobile Robotik Produktionsflüsse stabilisieren und flexibler machen.
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Qualitätsstabilität
Empfehlung: Robotik mit Vision-basierter Prozesskontrolle
Wenn manuelle Prüfung zum Engpass wird, kann Bildverarbeitung helfen, fehlerhafte Produkte zu erkennen, zu prüfen und definierte Folgeprozesse auszulösen.
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Schichtverfügbarkeit
Empfehlung: Automatisierung repetitiver Kernprozesse
Wenn Kapazität durch Personalverfügbarkeit begrenzt wird, sollten zuerst wiederkehrende, körperlich belastende oder taktbestimmende Aufgaben automatisiert werden.
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Umrüstzeiten
Empfehlung: Flexible Formatwechsel über digitale Prozesslogik
Wenn Umrüstzeiten Kapazität kosten, liegt der Hebel in programmierbaren Abläufen und digital verwalteten Formaten statt rein mechanischer Anpassung.
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Fördertechnik
Empfehlung: AMRs als flexible Alternative oder Ergänzung zu starrer Fördertechnik
Während festinstallierte Förderstrecken Transportwege festlegen, können AMRs diese dynamischer gestalten. So werden Produktionsräume effizienter genutzt.
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Linienversorgung
Empfehlung: Bedarfsgerechte Linienversorgung mit AMRs
Wenn Linien unterschiedlich oder wechselnd versorgt werden müssen, bietet mobile Robotik mehr Flexibilität als fixe Übergabepunkte.
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Materialbereitstellung
Empfehlung: Autonome Materialversorgung am Point of Need
Wenn Material nicht zuverlässig dort verfügbar ist, wo es gebraucht wird, können AMRs die Versorgung bedarfsgerechter organisieren.
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Produktionslayout
Empfehlung: Modulare Produktionsarchitektur
Eine flexible Produktionsarchitektur ermöglicht es, individuell auf einzelne Prozessschritte einzugehen. Einen besonderen Bedarf daran haben beispielsweise saisonale Produkte. Ortsflexible Robotersysteme und AMR machen eine solche Adaption leicht umsetzbar.
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Zwischenlager
Empfehlung: Dynamischer Produkttransport
Wenn Zwischenlager zu Wartezeiten oder Suchaufwand führen, kann eine intelligent orchestrierte AMR-Flotte helfen, Wege und Übergabepunkte flexibler zu gestalten.
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Integration
Empfehlung: Integrierte Robotiklösung statt Insellösung
Wenn Schnittstellen Sorge bereiten, sollte die Lösung ganzheitlich betrachtet werden: Roboter, Greifer, Vision, Bedienung, Sicherheitskonzept und Linienintegration. Die Systempartner und das Integratorennetzwerk von KUKA helfen hierbei gezielt weiter.
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Projektkomplexität
Empfehlung: Schrittweise Automatisierung mit virtueller Planung
Wenn die Gesamtaufgabe zu komplex wirkt, hilft ein strukturierter Einstieg: zuerst simulieren, dann priorisieren, dann modular umsetzen. Die Systempartner und das Integratorennetzwerk von KUKA unterstützen hier bereits in der Planungsphase, nicht erst bei der Umsetzung.
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ROI
Empfehlung: Automatisierungs-Assessment mit priorisierten Use Cases
Wenn Wirtschaftlichkeit unklar ist, sollte zuerst der Prozess mit dem größten Engpass, höchstem manuellen Aufwand oder stärkster Wiederholbarkeit bewertet werden.
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Skalierbarkeit
Empfehlung: Modularer Einstieg mit Erweiterungspfad
Wenn die Zukunftsfähigkeit entscheidend ist, sollte die erste Automatisierung bereits als Baustein einer späteren Produktionsarchitektur geplant werden, damit z.B. die Halle nicht zu klein ist oder später wichtige Bereiche verbaut werden. Dafür ist eine Simulation via digitalen Zwilling direkt zu Anfang hilfreich. Die Systempartner sowie das Integratorennetzwerk von KUKA unterstützen hier bereits in der Planungsphase, nicht erst bei der Umsetzung.
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Taktzeiten
Empfehlung: Simulation vor der Investitionsentscheidung
Wenn Taktzeiten kritisch sind, sollten Abläufe virtuell geprüft und optimiert werden, bevor die reale Anlage aufgebaut wird.
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