„Robotersicherheit endet heute nicht mehr am Schutzzaun“

André Hetzke: Seit 2011 hat sich die industrielle Robotik, inklusive der mobilen Robotik, erheblich weiterentwickelt. Roboter sind heute stärker vernetzt, werden zunehmend softwarebasiert konfiguriert und arbeiten enger mit anderen Maschinen, digitalen Systemen und Menschen zusammen. Die ISO 10218:2025 bildet diesen technologischen Wandel und den aktuellen Stand der Technik ab.

Die neue Ausgabe konkretisiert bestehende Anforderungen und führt zusätzliche Sicherheitsfunktionen ein. Dazu gehören unter anderem erweiterte Anforderungen an die sichere Geschwindigkeitsüberwachung, den manuellen Betrieb in hoher Geschwindigkeit T2, den Single Point of Control sowie Start- und Wiederanlaufsperren. Hinzu kommen neue Sicherheitsfunktionen, wie der „Normal Stop“.

André Hetzke: Die Norm betrifft Hersteller von Industrierobotern, Systemintegratoren und Betreiber. Dabei trägt jeder Akteur eine andere Verantwortung: Der Hersteller ist für das Roboterprodukt verantwortlich, der Integrator für die sichere Auslegung und Konformität des vollständigen Robotersystems und der Betreiber für den sicheren Betrieb sowie den kontrollierten Umgang mit Änderungen an der Anlage.
Unternehmen sollten zunächst zwischen drei Situationen unterscheiden:

• Bei Neuanlagen muss geprüft werden, welche gesetzlichen, normativen und vertraglichen Anforderungen zum Zeitpunkt des Inverkehrbringens beziehungsweise der Inbetriebnahme gelten.
• Bei bestehenden Anlagen sollte dokumentiert werden, welche Steuerungs- und Softwarestände eingesetzt werden und welche Veränderungen künftig geplant sind.
• Bei Modernisierungen muss geprüft werden, ob neue Gefährdungen entstehen oder vorhandene Risiken erhöht werden.

Darüber hinaus sollten Unternehmen die Anforderungen ihrer Zielmärkte und Kundenverträge berücksichtigen. Die ISO 10218 ist international anwendbar, wird jedoch regional adaptiert, beispielsweise als EN ISO 10218 in Europa oder über ANSI/A3 R15.06 in den USA. Kunden können die Einhaltung der neuen Norm außerdem bereits über Lastenhefte oder Verträge verlangen.

André Hetzke: Bestehende Anlagen müssen nicht allein aufgrund der Veröffentlichung einer neuen Norm ausgetauscht oder vollständig neu bewertet werden, da diese bereits in Verkehr gebracht sind. Sie können grundsätzlich weiterbetrieben werden, sofern sie sicher sind, ordnungsgemäß instandgehalten und nicht wesentlich verändert werden. Auch der Ersatz einer Komponente durch eine neuere Version, eine Reparatur, der Einsatz von Ersatzteilen oder eine reine Verbesserung der Benutzeroberfläche stellen in der Regel nicht automatisch eine wesentliche Veränderung dar. Eine erneute oder ergänzende Risikobeurteilung wird relevant, wenn Änderungen an der Anlage vorgenommen werden. Dabei muss insbesondere geprüft werden:

• Entstehen neue Gefährdungen?
• Erhöhen sich bestehende Risiken?
• Können diese Risiken durch vorhandene oder einfache zusätzliche Schutzmaßnahmen ausreichend reduziert werden?
• Ändern sich die bestimmungsgemäße Verwendung oder wesentliche Funktionen der Anlage?

André Hetzke: Ein Cobot – ein Begriff, den die Norm übrigens nicht kennt, sondern von der Industrie geprägt ist – ist nicht automatisch eine sichere kollaborative Anwendung. Die Norm behandelt Industrieroboter, zu denen die Cobots zählen und dementsprechend regulatorisch behandelt werden. Ob eine Anwendung ohne trennende Schutzeinrichtung betrieben werden kann, ergibt sich aus der Risikobeurteilung des vollständigen Systems.

Dabei müssen unter anderem das Werkzeug, das Werkstück, mögliche Kontaktstellen, Kräfte, Drücke, Geschwindigkeiten, Bewegungsabläufe und die konkrete Interaktion zwischen Menschen und Roboter berücksichtigt werden.

Die aktualisierte ISO 10218 greift Anforderungen an die Mensch-Roboter-Kollaboration stärker auf. Die konkrete sichere Auslegung bleibt jedoch Aufgabe der Systemintegration. Die Entscheidung „Schutzzaun oder kein Schutzzaun“ darf deshalb nicht allein anhand des eingesetzten Robotermodells getroffen werden.

Stefan Schleipen: Industrielle Automation basiert auf immer stärker vernetzten Komponenten in zunehmend komplexen Produktionsanlagen. Roboter kommunizieren mit Maschinen, Engineering-Systemen, Serviceanwendungen und übergeordneten Produktionssystemen. Diese Vernetzung schafft neue Möglichkeiten, kann aber zugleich zusätzliche Angriffspunkte für Cyberkriminelle eröffnen.

Bei Produktionsanlagen geht es nicht nur um den Schutz von Daten. Cyberangriffe können zu Produktionsausfällen, manipulierten Prozessen oder Sicherheitsrisiken führen. Wenn ein Angriff beispielsweise Betriebsarten, Bewegungsparameter oder sicherheitsrelevante Konfigurationen beeinflussen kann, wird Cybersecurity unmittelbar zu einem Thema der physischen Sicherheit.

Deshalb verschmelzen Functional Safety und Cybersecurity zunehmend. Functional Safety schützt vor gefährlichen technischen Fehlfunktionen. Cybersecurity schützt Systeme unter anderem vor unberechtigtem Zugriff oder absichtlicher Manipulation. Für einen sicheren Anlagenbetrieb müssen heute beide Bereiche gemeinsam betrachtet werden.

André Hetzke: Die ISO 10218:2025 verlangt eine Cybersecurity-Bedrohungsanalyse, wenn Cyberbedrohungen die sichere Funktion des Roboters beeinflussen können. Werden entsprechende Risiken identifiziert, müssen geeignete Maßnahmen zum Schutz gegen unberechtigte Zugriffe auf die Steuerung sowie auf sicherheitsrelevante Hard- und Software vorgesehen werden.

Stefan Schleipen: Technisch geht es unter anderem um kontrollierte und authentifizierte Zugriffe, geschützte Kommunikationsschnittstellen, sichere Software-Updates und den Schutz sicherheitsrelevanter Funktionen.

Ein wirksames Sicherheitskonzept umfasst aber nicht nur das Produkt selbst. Betreiber sollten Maschinen- und Unternehmensnetzwerke angemessen segmentieren, Rollen und Zugriffsrechte klar definieren, unnötige Dienste und Verbindungen vermeiden, Remote-Zugänge absichern. Außerdem sollten Sicherheitsinformationen der Hersteller verfolgt sowie Datensicherungs- und Wiederherstellungsprozesse vorgesehen werden.

Cybersecurity ist keine einmalige Maßnahme bei der Inbetriebnahme. Sie muss über den gesamten Lebenszyklus des Systems gelebt und weiterentwickelt werden.

André Hetzke: Der Cyber Resilience Act, kurz CRA, schafft in der EU verbindliche Cybersecurity-Anforderungen für Produkte mit digitalen Elementen. Dazu zählen auch vernetzte industrielle Hardware- und Softwareprodukte. Ob ein konkretes Produkt vom CRA erfasst wird, muss anhand seiner Funktionen, seiner vorgesehenen Verwendung und möglicher Ausnahmen bewertet werden. Hersteller müssen Cybersecurity künftig systematisch über den Produktlebenszyklus berücksichtigen. Dazu gehören unter anderem eine Cybersecurity-Risikobewertung, die sichere Produktentwicklung, technische Dokumentation, die Behandlung von Schwachstellen, Sicherheitsupdates und definierte Meldepflichten.

Die ISO 10218, die Maschinenverordnung und der CRA ergänzen sich dabei: Die ISO 10218 betrachtet Cybersecurity vor allem dort, wo sie die funktionale Sicherheit des Roboters und des Robotersystems beeinflusst. Die Maschinenverordnung fordert unter anderem den Schutz sicherheitsrelevanter Funktionen vor Korrumpierung. Der CRA stellt darüber hinaus umfassende Cybersecurity-Anforderungen an das Produkt mit digitalen Elementen über dessen Lebenszyklus.

Stefan Schleipen: Sicherheitsupdates und ein strukturiertes Vulnerability Management sind deshalb zentrale Bestandteile einer modernen Security-Strategie. Schwachstellen müssen kontinuierlich identifiziert, bewertet und behoben werden. Relevante Security-Informationen müssen an Kunden weitergegeben und erforderliche Updates bereitgestellt werden.

Betreiber benötigen ihrerseits geregelte Prozesse, um Updates zu bewerten, zu testen, in geeigneten Wartungsfenstern zu installieren und nachvollziehbar zu dokumentieren. In industriellen Anlagen muss dabei immer auch berücksichtigt werden, welche Auswirkungen ein Update auf die Produktion, die Applikation und validierte Sicherheitsfunktionen haben kann.