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KUKA Roboter in der Montage bei NEUE HALBERG GUSS

25 KUKA Roboter montieren bei NEUE HALBERG-GUSS vollautomatisch Kurbelraumkernpakete.

Die NEUE HALBERG-GUSS GmbH produziert und entwickelt mit 2.250 Mitarbeitern an den Standorten Saarbrücken und Leipzig Zylinderkurbelgehäuse, Zylinderköpfe für industrielle Motoren aus Gusseisen und gegossene Kurbelwellen. Das Unternehmen gilt als europäischer Markt- und Technologieführer.

Dabei reicht die Produktpalette vom filigranen Dreizylinderblock für PKW bis hin zu großvolumigen V8-Aggregaten für Nutzfahrzeuge. Dazu kommen Lagertunnel aus Sphäroguss sowie Bedplates aus Aluminium. Zu den Kunden gehören namhafte Automobil- und Nutzfahrzeughersteller wie z. B. Volkswagen, Daimler, BMW, Audi, MAN, Scania oder Iveco.

Vollautomatische Montage durch maximal drei verschiedene Robotergrößen

Für die Kurbelraumkernpaket-Montage hat das Unternehmen im Werk Saarbrückennach einer Automationslösung zur Komplettmontage gesucht. „Als erfahrener und kompetenter Entwicklungspartner begleiten wir unsere Kunden von der Produktidee bis zur Serienreife.

Kernpakete so zu konstruieren, dass sie vollautomatisch montiert werden können, ist dabei eine besondere Herausforderung“, erklärt Peter Koch, Projektleiter bei NEUE HALBERG-GUSS. Die roboterbasierte Automatisierung sei dabei die flexibelste, produktivste und qualitativ beste Lösung. Für die Kurbelraumkernpaket-Montage sollten maximal drei verschiedene Robotergrößen zum Einsatz kommen.

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25 KUKA Roboter sorgen für einen vollautomatischen Montageablauf in höchster Präzision

Diese mussten zum einen für die besonderen Bedingungen in der Gießerei-Umgebung bestens gerüstet sein und zum anderen auch ein besonders platzsparendes und kompaktes Zellenkonzept ermöglichen.

Der passende KUKA Roboter für jeden Arbeitsschritt

25 KUKA Roboter sorgen für einen vollautomatischen Ablauf aller Montageschritte in höchster Präzision. Die ersten Roboter im Montageprozess sind die KR QUANTEC Foundry Roboter. Sie entnehmen zunächst den kompletten Kernsatz, bestehend aus Wassermantel, Ausgleichswellen, Kanalkerne, Wasserpumpenkern, Thermostatkern, Radkern, Kurbelraumkerne und einen Sohlekern aus der Kernschießmaschine und legen diese auf den Drehtischen ab.

Die Tische drehen anschließend um 180 Grad zu den kleineren KR 5 arc Robotern. Im anschließenden Teil-Montage-und Entgrat- Konzert haben dann die flexiblen KR 5 arc und KR AGILUS Roboter ihren Einsatz – sowohl über Kopf, seitlich am Sockel und stehend. Sie entgraten, montieren den Thermostatkern und setzen in höchster Präzision Bohrungen an der Wasserpumpe, am Rad- und Kurbelraum, am Wassermantelkern und am Kurbel- und Sohlekern.

Nachdem die beiden Drehtische wieder in die Ursprungsposition zurückgedreht haben, nehmen drei weitere KUKA Roboter aus der KR QUANTEC Serie die Einzelkerne auf und legen sie auf einem weiteren Drehtisch mit Teilmontage ab. Nach einer weiteren 180 Grad Drehung stellen zwei weitere KR 300 Roboter das komplett montierte Paket ab.

Der nächste Roboter entnimmt das Paket und fährt mit ihm unter die stationäre Schraubstation. Nach dem Verschrauben legt der Sechsachser es auf einem weiteren Drehtisch ab, der das komplett montierte Paket zu der Schlichtezelle dreht. Dort angekommen nimmt ein KR 300 das Paket auf und taucht es in die Schlichte. Durch Schwenken und Drehen stellt er den gleichmäßigen Auftrag der Schlichte sicher und lässt das Paket anschließend abtropfen. Anschließend wird das geschlichtete Paket zurück auf den Drehtisch abgelegt und abermals um 90 Grad zu einer manuellen Kontrollstation gedreht.

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Zwei KUKA KR 300 Roboter garantieren ideale Taktzeiten beim Schlichten

Nach der Freigabe durch den Werker nimmt der letzte Roboter im Ensemble die Kernpakete auf und legt sie in einem Regal mit acht Plätzen ab. Sind diese alle mit nassen, geschlichteten Kernpaketen befüllt, werden die Regale in den Trockenofen gefahren, bevor die fertigen Produkte ihren Platz im Hochregallager einnehmen.

25 Roboter harmonieren wie ein Orchester

Mit ihrem umfangreichen Portfolio an Robotern hat KUKA sowohl für die unterschiedlichsten Arbeitsschritte als auch für das Zusammenspiel der einzelnen Roboter die passenden Lösungen angeboten. Bei der NEUEN HALBERG-GUSS harmonieren die 25 Roboter jetzt wie ein Orchester. Insgesamt zwölf KR 300 R2500 ultra F, elf KR 5 arc und zwei KR 6 R900 sixx montieren seit 2013 vollautomatisch die Kurbelraumkernpakete.

Mit den KR 300 R2500 ultra F Robotern setzt NEUE HALBERG-GUSS auf wahre Foundry-Experten. Die Roboter der Produktfamilie KR QUANTEC ultra zeichnen sich durch hohe Traglast bei größter Leistungsfähigkeit und schlankster Bauform im Markt aus. Ihr idealer Einsatzbereich ist das Handling von schweren Bauteilen und das Bearbeiten mit höchster Genauigkeit.

In der Foundry-Ausführung säure- und laugenresistente Foundry-Hand, die Schmutz und Staub widersteht und kurzfristig Temperaturen von bis zu 180°C aushält. Die KR 5 arc Roboter und die KR AGILUS Modelle überzeugen im Montageprozess durch höchste Präzision, Flexibilität und Geschwindigkeit. Dabei können die Robotertypen aus dem Kleinrobotersegment und dem niedrigen Traglastbereich besonders platzsparend in dem kompakten Zellenkonzept verbaut werden.


Die roboterbasierte Anlage hat bei uns zu einem Produktivitäts- und Qualitätszuwachs von jeweils 50 Prozent geführt

Peter Koch, Projektleiter bei NEUE HALBERG-GUSS

Hohe Qualität bei niedrigeren Kosten

Heute montiert das Roboter-Orchester pro Anlage rund 400 Kernpakete pro Schicht. Zudem konnten die Produktionskosten signifikant gesenkt werden. Die roboterbasierte Automationslösung garantiert den Saarbrückern darüber hinaus eine gleichbleibend hohe Qualität der montierten Kurbelraumkernpakete.

Die unterschiedlichen Robotertypen harmonieren in der Anlage wie ein Orchester

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