HRCソリューションが品質保証時の従業員の負担を軽減

MRK-Systeme GmbH社は、ヒューマン・ロボット・コラボレーションによる産業用ソリューションのスペシャリストです。この会社はBMWグループにおけるクランクケースの品質保証のために、KR QUANTECシリーズのKUKAロボットを使用したHRC対応の自動化ソリューションを開発しました。

クランクケースの品質保証のためのヒューマン・ロボット・コラボレーション

BMWグループのランツフート工場は、世界最新式の軽金属鋳造工場を運用しています。3気筒エンジン、4気筒エンジン、6気筒エンジンのいずれを問わず、BMWフリートの全モデル用のクランクケースが製造されています。従業員の熟練した目視検査が必要であるため、クランクケースの品質保証は完全には自動化できません。そこで、人とロボットが直接協働するシステムが採択されました。それに際して、MRK-Systeme社はその実現を委託されました。「ヒューマン・ロボット・コラボレーションは、BMW社の従業員の作業負担を軽減しています」と、MRK-Systeme GmbH社のオペレーション部門担当のミヒャエル・モーレ氏は説明します。一年半前から、ランツフート工場の製造ラインでは、KR QUANTECシリーズタイプKR 210 R2900 prime K - コンソール仕様 - のロボットをそれぞれ1台使用した同一の2つのアプリケーションを採用しています。その際、各1名の従業員がジョイスティックによりロボットの動作を制御して、快適な姿勢で構成部品に不具合がないか検査します。  

ロボット操作が検査プロセスをサポート

ベルトコンベアを経由して、製造されたすべてのクランクケースが作業エリアに搬送されます。構造に応じて、オーバーラップしたロボット制御によってロボット動作の適切な操作プログラムが選択されます。作業者がジョイスティックによりロボットの動作を制御します。その際、ロボットはあらかじめ設定された軌道でケースまで移動し、グリッパーを締めて、構成部品を作業者のもとへ運び、作業者は冷光ランプでクランクケースに不具合がないか検査します。その間、ロボットは約30 kgの重量の構成部品を従業員に合った最適な高さで保持します。作業者が検査プロセスを終了すると、ロボットをケースと共にベルトコンベアに戻し、ケースを降ろします。ボタンを押してインタラクティブな検査プロセスが終了すると、従業員は、構成部品が「正常である」か「正常でない」かを記録します。
BMWグループのランツフート工場では、タイプKR 210 R2900のKUKAロボットによりクランクケースの最適な検査プロセスを実現しています。

フィードバックはすべてポジティブなものでした。サイクルタイムを維持することができ、作業は従業員にとってはるかに快適になっています。

MRK-Systeme GmbH社、オペレーションマネージャー、ミヒャエル・モーレ氏

既存のシステムの増設を計画

2015年以降、両方のシステムが正常に稼動しています。その間に、モーレ氏と同僚はシステムの拡張に取り組んでいます。今後、品質保証用にさらに2台のテストベンチが設置されることになっています。

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