Dos conceptos, un objetivo: robótica móvil para optimizar el flujo de materiales en la producción

La plataforma de transporte autónoma recorre la nave de producción prácticamente en silencio. Con precisión milimétrica, el robot móvil autónomo suministra una caldera de aire comprimido de 100 litros en una estación de soldadura. Allí espera un robot de operación de KUKA, que lo recoge de la plataforma para soldarlo con otros componentes en la célula de mecanizado.
En materia de montaje de componentes para camiones, lo que podría parecer un sueño futurista, es, sin embargo, el día a día para KRONE Group, uno de los mayores fabricantes de maquinaria agrícola y vehículos industriales: en colaboración con KUKA, KRONE apuesta por la automatización inteligente, tanto en una veterana fábrica (Brownfield) como en una nueva factoría inteligente (Greenfield). El resultado son procesos más eficientes, una mayor creación de valor, menor carga para los operarios y una producción competitiva «made in Germany».

El suministro de los robots de soldadura se realiza ahora de forma autónoma, permitiendo prescindir en gran medida de carretillas elevadoras. En su lugar, la plataforma de transporte lleva automáticamente los materiales a la celda, como la caldera de aire comprimido o los elementos de las puertas. Allí le espera un robot de operación en la instalación de soldadura. Desde allí se transportan automáticamente también los grupos constructivos una vez terminados. «Los robots móviles nos ayudan a concatenar muchos procesos que son muy extensos. Así, hemos podido prescindir de mucha tecnología de transporte y, al mismo tiempo, aumentar notablemente la eficiencia en los procesos de producción e intralogística», afirma René Mecklenburg. Personas y máquinas trabajan de la mano en KRONE: «El personal se encarga de la preparación de las piezas y del control de calidad, mientras que los robots realizan el trabajo de soldadura que requiere esfuerzo físico. Así, liberamos a los empleados de actividades pesadas y monótonas, creamos más orden y aumentamos la seguridad», prosigue Mecklenburg. Volker Perk, director de producción de KRONE Commercial Vehicle Group, considera que la robótica es un componente central para asegurar la producción: «Queremos seguir fabricando tráilers de camiones como Profi Liner en Alemania en el futuro. Para ello, sin embargo, tenemos que automatizar los procesos, porque sencillamente no encontramos personal cualificado para muchas tareas necesarias. La robótica nos ofrece la posibilidad de acercar a nuestros empleados a actividades más eficientes o de valor añadido».

Jochen Roling, Director Ejecutivo de GTS, explica por experiencia propia cómo se implementan en KRONE la automatización y el concepto de Smart Factory: «Antes solo automatizamos el proceso previo a la cortina de soldadura. Pero pronto nos quedó claro: para que la planta funcione de forma eficiente y rentable, también debemos apostar por la robótica en el flujo de material y las operaciones». Aquí entran en juego los robots móviles de KUKA. Mientras que en Werlte se modernizan continuamente los procesos existentes en cierto modo «sobre la marcha», en la planta Green Teuto Systemtechnik, GTS, en Ibbenbüren, una filial del KRONE Group, se construyó en apenas doce meses una nueva fábrica completa de producción de maquinaria agrícola desde cero. Allí, gran parte de los componentes son puestos a punto por grupos de robots de soldadura, y luego se pintan y se montan en la máquinas agrícolas.

KRONE sigue a través de su ruta de automatización un concepto de implementación en tres niveles. El primer paso consiste en construir una perspectiva integral para la automatización del proceso. Sobre esta base se construyen, como segundo paso, las soluciones para el transporte de materiales con robots móviles autónomos. El paso tres es el manejo automatizado de piezas.

KRONE ha diseñado la planta de Ibbenbüren siguiendo este principio. Así, actualmente, en sola una isla de producción, nueve robots de soldadura y operación trabajan sincronizados con dos centros de mecanizado y una célula de medición automática. De esta manera, se han podido eliminar prácticamente los tiempos de parada, ya que los robots y las plataformas de transporte permanecen en ciclo ininterrumpido. La producción puede elevarse o reducirse de forma flexible, sin que los cuellos de botella de personal actuales, difícilmente solubles, se conviertan en un factor limitador. «Esta escalabilidad de la arquitectura de producción, desde células pequeñas hasta líneas complejas interconectadas, es un objetivo central de la nueva Smart Factory», afirma Roling. En Ibbenbüren, los primeros KMP 3000P están ya en funcionamiento. Pueden mover hasta tres toneladas en las naves de producción, en tándem incluso el doble, y desplazarse en todas las direcciones con la máxima precisión incluso en espacios reducidos.

Para los planificadores de KRONE existe un aspecto especialmente importante: la automatización no significa el fin del trabajo humano, sino su revalorización. «El manejo de las células altamente automatizadas ha ganado valor. Los empleados lo experimentan como un trabajo de futuro», afirma Roling. Mecklenburg añade: «Vemos que nuestros colegas internos se presentan activamente a estos puestos». También la ergonomía desempeña un papel importante: «Los nuevos puestos de trabajo son más seguros y requieren menos esfuerzo físico. Esto los hace atractivos, especialmente para las generaciones más jóvenes», afirma Perk.