两种理念，一个目标：利用移动机器人技术优化生产中的物料流

它行事低调不张扬。这款自主运输平台近乎无声地穿梭于生产车间之中。自主移动机器人以厘米级精度将 100 升压缩空气罐精准送达焊接工位。一台 KUKA 搬运机器人早已在此等候，它从平台上取下压缩空气罐，随后将其送入加工单元，与其他部件一同完成焊接。
对于卡车零部件组装而言，这或许听起来如同未来幻想的场景；但对于农业机械与商用车制造巨头 - KRONE Group，这早已成为日常现实：KRONE 与 KUKA 达成战略合作，全面推进智能自动化 – 无论是在既有工厂（棕地项目），还是在新建的智能生产基地（绿地项目）中均有部署。最终成果显著：流程更高效、价值创造更突出、员工负担得缓解，更打造出具备竞争力的“德国制造”生产体系。

如今，焊接机器人的物料供给已实现自主化，叉车也基本从生产环节中退出。取而代之的是，运输平台会自主运送压缩空气罐、门部件等物料至生产单元。随后，一台搬运机器人将这些物料装入焊接设备。而完成焊接的组件也会同样以自动化方式被运出。“自主移动机器人帮助我们将这里许多分散的流程串联起来。通过这种方式，我们不仅减少了对传统输送技术的依赖，同时显著提升了生产和内部物流流程的效率”，René Mecklenburg 表示。在 KRONE，人与机器携手协作：“员工负责零部件的准备和品质管控，而机器人则承担体力繁重的焊接工作。这样一来，我们不仅将员工从繁重、单调的任务中解放出来，还能营造更有序的生产环境，并提升作业安全性”，Mecklenburg 进一步说道。KRONE 商用车集团生产总监 Volker Perk 认为，机器人技术是保障生产基地未来发展的核心要素：“我们希望未来继续在德国生产像 Profi Liner 这样的卡车挂车。为了这一目标，我们必须实现流程自动化，因为很多关键岗位已面临技术人才短缺。机器人技术让我们能够将员工调配至效率更高或创造更多价值的工作岗位。”

GTS 总经理 Jochen Roling 结合亲身经历，具体阐述了自动化与智能工厂理念如何在 KRONE 成功落地：“起初，我们只对焊接工位背后的流程进行了自动化改造。后来我们逐渐意识到：要让设备高效且经济地运行，物料流与操作环节也必须采用机器人技术。”正是在这一背景下，这正是 KUKA 移动机器人的用武之地。当韦尔特工厂以“动态升级”方式持续优化现有生产流程之际，在西法伦地区的伊本比伦，KRONE Group 旗下子公司 - Green Teuto Systemtechnik（简称 GTS），仅用 12 个月就从零开始建成了一座全新的农业机械生产工厂 - 这是名副其实建在“绿地”上的绿地项目。在这里，机器人负责生产焊接组件，这些组件随后会经过喷漆处理，之后被装配到农业机械中。

KRONE 在其自动化进程中遵循一套三步走的实施策略。第一步是建立流程自动化的全局视野。第二步是重点转向采用自主移动机器人实现物料运输的解决方案。第三步是实现零部件自动化处理。

KRONE 位于伊本比伦的工厂正是基于这一理念设计建造的。如今，在该厂的独立生产岛中，九台焊接与搬运机器人与两台加工中心、一个自动测量单元正实现同步协作。这种模式几乎消除了设备停机时间，因为机器人与运输平台能够全天候保持同步节奏运转。此外，生产规模可灵活调整，曾经难以解决的人员短缺问题如今已不再成为限制性因素。罗林表示：“生产架构的这种可扩展性 – 从小型生产单元到复杂联网的生产线 – 正是新型智能工厂的核心目标。”目前，首批 KMP 3000P 自主移动机器人已在伊本比伦工厂投入试点应用。这些机器人可在生产车间搬运重达 3 吨的物料，若采用双机联动模式，载重能力更能提升至 6 吨；同时，它们还能以最高精度进行全向移动，即便在狭窄空间内也能灵活作业。

KRONE 工厂规划师特别强调一个核心观点：自动化并非取代人力，而是实现人力价值的升级。“高度自动化单元的操作岗位价值显著提升。员工们将这类工作视为具有发展前景的未来职业”，Roling 说道。Mecklenburg 补充道：“我们注意到，公司内部的同事们正积极申请这些岗位。”此外，人体工程学设计也发挥着重要作用：“这些新的工作岗位不仅更安全，对身体的负担也更小。这对年轻一代尤其具有吸引力”，Perk 说道。