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自動はんだ付け

エレクトロニクス製造現場で最も多用されている接合方法の1つが、はんだ付けです。太陽電池モジュールの製造時に自動はんだ付け装置が採用されているのが一つの例です。


はんだ付け工法を可能にする技術について

はんだ付けは、材料同士を接続して接合するための熱処理です。はんだごてやレーザーを使用して、強固なはんだ接合に必要な熱が供給され、はんだが溶かされます。これによって、ニッケル・銅・金属・スチール・鉄・アルミニウム等のさまざまな部品や素材の材料同士を接続して接合することができます。はんだ接合箇所の接合材には、「はんだ」と呼ばれる溶けやすい金属の合金が使用されています。はんだ付けプロセス技術には、プログラム可能な自動はんだ供給装置多数のプロセスモニタリング用センサーが含まれています。特殊工法としては、真空またはシールドガス環境下でのはんだ付けがあります。これにより、半導体の組立てや高真空システム、電子管などの製造において非常に高純度の要求を実現することができます。

 

2種類のはんだ付け技術の区別:

  • 軟質はんだ付けでは、はんだの融点が温度450℃以下であり、例えばエレクトロニクス産業において使用されます。
  • 硬質はんだ付けでは、はんだの融点が温度450℃以上であり、例えば特に強固な接合のために自動車産業、または太陽光発電、電池の分野において使用されます。

KUKA による自動はんだ付けのメリットとは

自動はんだ付けステーションによって、お客様の製造が特に収益性の高いものになります。安定して確実にプロセスを再現することができ、高い品質が提供されます。また、はんだ付けプロセスのサイクルタイムを短縮することができます。これによって、生産量の増大が実現されます。
  • ピーク出力

    • ミスの最小化
    • 電流および熱伝導接合
    • プロセスタイムの短縮
  • 多様性

      • さまざまな材料のはんだ接合
      • 異なるリーチとはんだ付けポイントのオプションを装備したロボット
      • システムパートナーとのロボット技術(セル)ソリューション
  • 安定性

    • ワーク間の強いはんだ接合
    • 熱量が少ないことによる少ない歪み
    • 耐食性
  • ノウハウとサービス

    • 技術的なアドバイスとサポート
    • テストトライアルとフィージビリティスタディ
    • お客様のニーズに合わせたプロセスソリューション

選択的はんだ付け

KR AGILUS ロボットによる部品の選択式はんだ付けについての詳細をご覧ください。

自動はんだ付けのためのロボットソリューション

リーチ(706.7~3904 mm)、可搬重量(6~300kg)、はんだ付けポイントオプションなどにより、はんだ付けプロセスを自動化し、それによりフレキシブルな対応ができるロボットを提供します。こうして、ロボットベースのはんだ付け工法は、多くの産業分野でさまざまな用途に使用されています。大型部品も小型部品も、ご希望のはんだ付け箇所にわずかな時間で最適に、高強度の合金を相互に接合することができます。


はんだ付けの自動化による生産量増大をご希望ですか?

熟練した当社エキスパートが、歓んでサポートとアドバイスをさせていただきます。 

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