Druckgießzelle von KUKA Industries bei Auto Heinen

用于获得更高可用性和性能的新压铸单元

Auto Heinen 几十年来一直都是公认的高品质铝合金铸件的象征。为了进一步提高铸造车间的生产能力,2015 年投入使用了一个新的压铸单元,该压铸单元由 KUKA Industries 全盘规划并投入生产。

最初的情况

Auto Heinen 是一个家族企业,在 Bad Münstereifel 拥有 260 个员工和 70 多年铝压铸件的生产历史——在 13 个全自动的铸造单元中。今天,企业属于南蒂罗尔的跨国私营企业 Scherer 集团。“为了满足不断提高设备可用性和缩短循环时间的要求,需要一再重复进行替代投资”,Auto Heinen 铸造厂厂长 Thomas Velser 说。“我们的目标是开发出在尺寸稳定性、密封性和清洁度方面最好的产品。这需要与我们的客户紧密合作。因此,我们在 2015 年用现代化的解决方案替代旧的铸造单元。”

任务

该单元包含从铸造到冲压去毛刺工件的所有步骤。
该设备是针对三班倒运行和年浇铸次数 200,000 次而设计的。在新的压铸单元中生产节气门外壳。此外,模具放置后,应使一次浇铸能生产四个外壳。Auto Heinen 等铝压铸件企业经常更换产品,使灵活性成为项目的最高要求之一。模具更换方便可以实现以不同的批量按需生产不同的产品。

解决方案

自动化铸件单元中的核心是铸造型 KUKA 机器人。它配有一个双夾爪旋转夹持器,该夹持器在浇铸口颈处夹住铸件并将其送到单元内的所有工位上,不用换夹。在从铸造机中取出后,机器人停在一个装有 IR 传感器的浇铸检测装置前。有些非常复杂的产品用三板式模具在铸造机中生产。为了能将这些产品从铸造机中无损取出,Auto Heinen 还准备了一个辅助双夹持器。完整的产品这时被机器人放入沉浸式冷却池中,以便将温度下降至可进一步加工的最佳范围内。为了执行下一个流程步骤,机器人将铸件放入去毛刺模具中。
压机分开四个工件,并在一个工序中清除所有铸件毛刺。在 2014 年经过完整修改的压机的亮点是优化的机械特性,如夹紧面更大,更容易进入进行保养以及能效明显提高,这主要是通过使用基于伺服电机的泵驱动装置,此外还能进一步缩短循环时间。
Der Roboter legt das Gußteil zum Trennnen und Entgraten in die Presse
压机分开四个工件,并在一个工序中清除所有铸件毛刺。
Auto Heinen 属于 Scherer 集团并从可关联调用的服务中获益。因此,大多数的铸模都由集团自己制造。此外,充模模拟在事先就虚拟展示了特定的铸模在实际应用中的特性。因为 Auto Heinen 追求零缺陷战略,因此会使用自己的 Reis 研配机对每一个新铸模加以额外检查。研配在模具制造中是一个用来实现和记录每个压铸模具最高精度的重要原则。最后的研磨确保模具齐平、平行,最主要的是密封。毕竟每个细毛刺或穿透都会降低铸件的质量,缩短模具的使用寿命,因为它们会更快磨损。
该单元包含从铸造到冲压去毛刺工件的所有步骤。

信赖给我们带来相应专业知识并了解铸造流程的自动化合作伙伴和系统集成商对我们非常重要。30 年来,我们一直都信赖 Reis 的专业知识和可靠性——或今天:KUKA Industries。因此在早期的项目阶段就已经很明显,我们也要将对新的全自动设备的全部责任托付给可靠的人。

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