KUKA Picus 2

Prismatisch, pouch oder zylindrisch: unabhängig von der Batteriezellenform entwickellt KUKA prozesssichere und zuverlässige Batteriemodul-Montagelinien für Hochvolt-Energiespeichersysteme für den weiteren Verbau in Batteriepacks. Von der Vormontage über die Isolierung und Verspannung, die elektrische Kontaktierung, die Montage von Platinen, Sensorik, Schlussplatte, bis hin zur Prüfstation.

Die Herstellung von Elektromotoren ist eine bereits etablierte Technologie. Dennoch stellt sie Produzenten vor besondere Herausforderungen. Beim Einsatz in Fahrzeugen ist ein hoher Automatisierungsgrad der Produktionsanlagen gefordert. Darüber hinaus werden höchste Qualitätsanforderungen an die damit verbundenen Produktionsprozesse gestellt. Dafür entwickelt und realisiert KUKA schlüsselfertige, modulare Montageanlagen für Elektromotoren: Von der Auslegung, über die Planung bis hin zur finalen Umsetzung und Integration in Ihre Produktionsumgebung - skalierbar von der Klein- bis zur Großserie. Um die optimale Qualität Ihrer montierten Motoren und Antriebsstränge festzustellen konzipiert und realisiert KUKA auch alle notwendigen Prüf- und Messeinrichtungen.

Zur Abdichtung von beispielsweise Elektronikbaugruppen entwickelt KUKA flexible Automatisierungslösungen, die extrudierte, endlose Dichtprofile aus Kunststoff direkt auf die gewünschten Komponenten aufsetzen. KUKA liefert das passende, robotergeführte Extrusionsverfahren entsprechend der Dichtungsaufgabe des Kunden, damit diese flexibler und, durch verkürzte Taktzeiten, auch wirtschaftlicher produziert.

Das Fahrwerk von Elektrofahrzeugen mit voneinander unabhängiger Vorder- und Hinterachse, entwickelt sich immer mehr zu einem jeweils voll integrierten, elektrischen Achsantriebssystem. Es wird als vollständiges Modul direkt an die Produktionslinie geliefert und montiert. Dadurch werden Gewicht, Bauraum und die Produktionskosten gesenkt.

Der Montageprozess für Batterie-Packs beginnt mit der Bereitstellung und Vorbereitung der Gehäuseteile wie Tray/Wanne und Rahmen. Anschließend werden die Kühlsysteme montiert und Wärmeleitpaste oder Gap Filler aufgetragen. Die einzelnen Batteriemodule werden in das Packgehäuse eingesetzt und befestigt. Danach erfolgt die elektrische und thermische Integration, die Deckelmontage und Qualitäts- und Sicherheitstests des Batterie-Packs.