Wybierz swoją lokalizację:

Kraj

System Pick & Place: robot KUKA umieszcza rury we właściwym torze

W celu dalszej automatyzacji produkcji mebli biurowych Sedus Stoll AG, firma Trafö Förderanlagen GmbH & Co. KG opracowała robot Pick & Place: KR QUANTEC przejmuje zautomatyzowany załadunek lasera rurowego, maksymalizując w ten sposób efektywność zakładu produkcyjnego.


Sedus Stoll AG produkuje wysokiej jakości meble biurowe od 1871 r. Przedsiębiorstwo to jest znane z pierwszego na świecie krzesła obrotowego z obrotowym zawieszeniem kolumny, tak zwanym „Federdreh” (obrotem sprężynowym). W celu przyspieszenia automatyzacji produkcji firma Trafö Förderanlagen GmbH & Co. KG opracowała system Pick & Place ze zindywidualizowanym oprogramowaniem. Robot KUKA, KR QUANTEC typu KR270 R2700 ultra, stanowi jego ogniwo: przeprowadza on załadunek lasera rurowego (który dotychczas odbywał się ręcznie) materiałami z magazynu w sposób w pełni zautomatyzowany. W procesie wdrażania firma Trafö mogła polegać na swoich wieloletnich doświadczeniach w roli dostawcy w pełni automatycznych systemów magazynowania i rozwiązań logistycznych.

KUKA KR QUANTEC zapewnia zautomatyzowany załadunek lasera rurowego. (c) Fotoatelier Bernhard e.K.

Zautomatyzowany załadunek lasera rurowego jest doskonale dopasowany do warunków

„Cechą szczególną robota Pick & Place jest zdolność wyposażania lasera w pojedyncze rury”, mówi Ulrich Neckermann z kierownictwa dystrybucji w regionie DACH w firmie Trafö. „Ręczny załadunek nie jest już konieczny”. Dla instalacji firma Trafö opracowała specjalne oprogramowanie. Umożliwia ono wzajemną komunikację wszystkich zaangażowanych komponentów. Cyfrowe plany produkcyjne określają, jakimi typami rur laser ma zostać załadowany w sposób w pełni zautomatyzowany. Materiał jest zamawiany z magazynu towarów długich za pośrednictwem tabletu. System magazynowy dostarcza zamówione rury poprzez urządzenie transportowe prowadzące od magazynu do robota, a stamtąd do lasera, do kaset systemowych przy module robota. W kasetach otwartych u góry magazynowane są przeważnie różne typy rur. W celu zapewnienia rozpoznawania obiektów robot jest wyposażony w system rozpoznawania 3D.

Robot Pick & Place ze zintegrowaną funkcją rozpoznawania obiektów

Plan produkcyjny określa, która rura w laserze rurowym ma zostać poddana obróbce. Na podstawie tych danych robot za pomocą zintegrowanego skanera 3D skanuje zawartość kasety systemowej. W ten sposób ma miejsce identyfikacja wymaganej rury. Robot jest wyposażony w dwa chwytaki próżniowe – jeden do rur okrągłych i jeden do rur prostokątnych. Wybiera on odpowiednie narzędzie i wyjmuje daną rurę z kasety, dopasowując przy tym kąt nachylenia chwytaka do pozycji rury. Jeśli umieszczenie nie powiedzie się natychmiast, ma miejsce ponowny chwyt. Gwarantuje to niezawodny przebieg nawet wtedy, gdy rury leżą w poprzek lub są przechylone. Robot chwyta rurę, unosi ją i odkłada na linii transportowej, która prowadzi ją do uchwytu lasera.

Rozpoznawanie obiektów za pośrednictwem skanera 3D umożliwia niezawodne umieszczanie rur. (c) Fotoatelier Bernhard e.K.

W pełni zautomatyzowany załadunek zwiększa ekonomiczność zakładu produkcyjnego

Zautomatyzowany załadunek lasera rurowego wyraźnie zwiększył ekonomiczność produkcji. Po pierwsze nie są już konieczne ręczne ingerencje podczas załadunku. Po drugie poprzez precyzyjne, automatyczne doprowadzanie materiału można maksymalnie wykorzystywać laser. Dzięki robotowi Pick & Place można wyposażyć urządzenie laserowe w sposób wielowarstwowy w czasie poniżej jednej minuty. Zalety są widoczne szczególnie wtedy, gdy w codziennej pracy produkcyjnej mają miejsce częste zmiany materiału.


Moduł robota niesie ze sobą ogromne ułatwienie pracy i przyspiesza przebieg produkcji. Teraz urządzeniem laserowym można jeździć bez udziału człowieka w wielozmianowym systemie pracy.

Ulrich Neckermann z kierownictwa dystrybucji w regionie DACH w firmie Trafö Förderanlagen GmbH & Co. KG

Wyszukaj partnera systemowego KUKA w Twojej okolicy

Tutaj znajdziesz odpowiedniego partnera dla Twojej branży lub Twojego problemu.