Även i den egna produktionen av robotar satsar man i Augsburg på automatisering. En genomsnittlig produktionsökning på mer än 15 procent är resultatet av den nyaste robotbaserade automatiseringen av två bearbetningscenter i hall 10.
Komponenter för produktionen av KUKA-robotar
På 3 000 kvadratmeter yta används spånskärande bearbetning för att skapa komponenter som används vid tillverkningen av KUKA-robotar. Sedan 2013 tillverkar två DMG MORI-verktygsmaskiner av typen Sprint 65-3 (kortform: Sprint) och CTX beta 1250 TC-4A (kortform: CTX) 14 komponenter av gjutdelar och tillsågade delar, vilka sedan monteras i roboten.
Toppflexibel automatiseringslösning
Automatiseringslösningen utmärks av hög flexibilitet på minsta utrymme. Med komponentmatarsystemet KS CycleMove från KUKA Systems GmbH blir cellerna ännu mer anpassningsbara. Tack vare komponenternas buffring möjliggörs en obemannad gångtid på upp till åtta timmar. Medan Sprint-anläggningen, som är en automatsvarv, tillverkar robotkomponenter av tillsågade delar på några få minuter, bearbetar den intilliggande automatiska svarvfräsen CTX gjutgods och tillsågade delar med en cykeltid på ca 30 minuter.
För närvarande tillverkas sju komponenter med Sprint-anläggningen och detaljspektrumet sträcker sig från en bult för KR QUANTEC-serien med en diameter på 55 mm till en fläns för tunglastrobotarna ur KR FORTEC-serien med en diameter på 120 mm. Även CTX tillverkar sju delar och bearbetar bland annat komponenter till cylindriska kuggväxelhus för KR AGILUS och KR QUANTEC med en diameter från 95 mm upp till 246 mm. Tack vare flera banor för tillförsels- och återförsel kan bearbetningscentren arbeta autonomt i treskift.
KR QUANTEC sköter insättning och uttagning vid verktygsmaskiner
En varsin KR 150 R2700 extra ur KR QUANTEC-serien laddar och tömmer verktygsmaskinerna. Inom cellen har roboten flera uppgifter. Efter en sensorisk kontroll av råämnena hämtar den sexaxliga roboten råämnena från åkvagnen, som matats fram till cellen via KS CycleMove-banorna, med en elektromekanisk gripare anpassad efter de aktuella komponenterna. Delen spänns fast i chucken till vänster och höger på huvud- och motspindeln och bearbetas på båda sidorna. Om båda spindlarna är monterade kan två komponenter bearbetas parallellt. Så snart bearbetningen är färdig hämtar roboten den färdiga komponenten från motspindeln och placerar den på en pall i cellen för transport.
Minimala omriggningsarbeten och goda utökningsmöjligheter
Flexibilitet i tillverkningen stod i fokus vid automatiseringen av bearbetningscentren. Både det stora antalet olika komponenter och den flexibla anpassningen av partistorlekarna till de stycktal som behövs vid robotmonteringen utgör fördelar som uppnås med hjälp av den robotbaserade lösningen. Båda maskiner är redan rustade för att kunna utöka sitt komponentspektrum vid behov. Med produktionsplan som är optimalt anpassad efter monteringens behov förenklas omriggningsarbetena, t.ex. när griparbackarna på roboten ska bytas ut.
