Druckgießzelle von KUKA Industries bei Auto Heinen

Ny pressgjutningscell för högre tillgänglighet och prestanda

Auto Heinen har i flera decennier tillverkat högkvalitativt pressgjutgods av aluminiumlegeringar. För att öka gjuteriets kapacitet ännu mer togs en ny pressgjutningsscell i drift år 2015. Denna pressgjutningsscell projekterades och togs i drift helt och hållet av KUKA Industries.

Utgångssituationen

Auto Heinen är ett familjeföretag från den tyska staden Bad Münstereifel med 260 anställda, där man i över 70 år har tillverkat pressgjutgods av aluminium i 13 helautomatiserade gjutceller. Idag bedriver företaget sin verksamhet inom den internationella men fortfarande privata företagsgruppen Scherer från Sydtyrolen. ”Det krävs hela tiden nya investeringar för att uppfylla de ökande kraven på anläggningarnas tillgänglighet och kortare cykeltider”, berättar Thomas Velser, chef för gjuteriet på Auto Heinen. ”Vår målsättning är att utveckla så bra produkter som möjlighet vad gäller måttnoggrannhet, täthet och renhet. Detta gör vi i nära samarbete med våra kunder. I samband med det har vi under 2015 ersätt en gammal gjutcell med en modernare lösning.”

Uppgiften

Cellen innefattar alla steg, från gjutning ända till den stansavgradade delen.
Anläggningen utformades för att klara av en kapacitet på 200 000 skott per år i treskiktsdrift. I den nya pressgjutningscellen skapas spjällhus. Verktyget konfigurerades så att ett skott tillverkar fyra hus. I ett aluminiumtryckgjuteri som på Auto Heinen skiftar produkterna ofta, vilket innebär att flexibilitet var en av projektets största prioriteringar. Ett enkelt verktygsbyte gör det möjligt att producera olika artiklar och olika partistorlekar efter behov.

Lösningen

En gjutrobot från KUKA utgör huvudnumret i den automatiserade gjutcellen. Den är utrustad med en tvåbacksgripare som griper tag i gjutgodset i gjuttappen och förflyttar den i samma grepp till alla stationer i cellen. När den har plockats ut från gjutmaskinen stannar roboten framför en skottkontroll med infraröda sensorer. Särskilt komplexa produkter tillverkas i gjutmaskinen med ett så kallat treplatteverktyg. För att dessa ska kunna plockas ut ur gjutmaskinen utan att skadas använder sig Auto Heinen av en extra dubbelgripare. Sedan håller roboten den fullständiga produkten i en kylbassäng för att den ska nå en optimal temperatur inför nästa steg i bearbetningen. För att utföra nästa steg lägger roboten gjutgodset i avgradningsverktyget.

Pressen separerar de fyra komponenterna och tar bort allt gjutskägg i ett enda arbetssteg. Höjdpunkterna hos pressarna, som genomarbetades helt och hållet under 2014, är optimerade mekaniska funktioner såsom större fastspänningsyta, enklare åtkomst för underhållssyften och tydligt förbättrad energieffektivitet, bland annat tack vare servomotorbaserade pumpdrivningar, som även gör det möjligt att förkorta cykeltiderna ännu mer.
Der Roboter legt das Gußteil zum Trennnen und Entgraten in die Presse
Pressen separerar de fyra komponenterna och tar bort allt gjutskägg i ett enda arbetssteg.
Auto Heinen är en del av Scherer-gruppen och drar nytta av de tjänster som är tillgängliga inom gruppen. På så sätt kan gruppen tillverka de flesta av sina gjutformer på egen hand. Vidare simuleras formfyllningar för att man ska kunna se i förväg hur vissa former kommer att fungera i praktiken. I Auto Heinens strategi får feltalet inte överstiga noll, och därför kontrolleras alla nya former dessutom i en egen Reis-provpress. Denna provpressning är en av hörnstenarna under verktygsproduktionen, som tjänar till att uppnå högsta noggrannhet med varje pressgjutform och dokumentera den. Den sista finslipningen säkerställer att formen är jämn, parallell och framför allt tät. Varenda korn eller gjutskägg försämrar kvaliteten på gjutgodset och förkortar formens livslängd, eftersom den utsätts för högre slitage.
Cellen innefattar alla steg, från gjutning ända till den stansavgradade delen.

För oss är det mycket viktigt att kunna förlita oss på en automatiseringspartner och systemintegrerare som förser oss med den branschexpertis och de gjutprocesser som vi behöver. I mer än 30 år har vi förlitat oss på Reis expertis och pålitlighet, eller som de heter idag: KUKA Industries. Redan under ett tidigt projektstadium stod det klart att vi kunde lägga hela ansvaret för en ny och helautomatiserad anläggning i erfarna händer.

Vi använder kakor för att kunna erbjuda dig bästa möjliga service även online. Här finns mer information.

OK